فولاد گرمکار چیست ؟ | انواع فولاد گرمکار

فولاد گرمکار فولادی است که در درجه حرارت‌ های بالا امکان شکل ‌دهی گرم قطعات کاری ساخته شده از فلزات غیر آهنی و آهنی است. به همین دلیل معمولاً از این نوع فولاد برای کارهایی مثل ریخته‌ گری تحت ‌فشار، اکستروژن گرم، آهنگری سقوطی و حتی تولید لوله و شیشه استفاده می ‌شود. در واقع فولاد گرمکار نوعی فولاد صنعتی محسوب می‌ گردد؛ زیرا ویژگی اصلی آن مقاومت بالا در برابر درجه حرارت ‌های زیاد و بالاتر از 316 درجه سانتی ‌گراد می ‌باشد.

در نتیجه در برابر سایش و مواردی که نیاز به مقاومت و سختی بالا وجود دارد نیز بسیار کاربردی است.

فولاد ابزارهای سردکار معمولاً وقتی در محدوده دمایی 316 درجه سانتی‌ گراد یا بالاتر قرار می ‌گیرند، استحکام خود را از دست‌ داده و حالت نرمی به خود می ‌گیرند. در نتیجه برای بسیاری از موارد نمی ‌توان از آن استفاده کرد. از فولادهای خشکه هوایی یا تندبر نیز نمی ‌توان برای این کارها استفاده کرد. با اینکه فولادهای خشکه هوایی در دماهای بالا نرم نمی ‌شوند، اما باز هم سختی خود را از دست می ‌دهند.

به همین دلیل در دماهای خیلی بالا تنها می ‌توان از انواع فولاد گرمکار استفاده نمود. همان ‌طور که در قسمت مقدمه به آن اشاره کردیم، فولادهای گرمکار در گریدهای مختلفی تولید و عرضه می ‌شوند که بر حسب نوع مواد سازنده و فرایند ساختشان قیمتشان متفاوت خواهد بود.

دو نوع از مهمترین فولادهایی که برای ساخت این محصولات مورد استفاده قرار می ‌گیرند، فولاد گرمکار و فولاد سردکار هستند.

اهمیت این دو نوع فولاد در صنعت آهن و فولاد حتی از آنچه تصور می ‌شود بالاتر است. به‌ طوری ‌که بعد از شناخت این نوع فولاد متوجه می ‌شوید، اکثر وسایلی که در اطراف ما قرار داد، با فولادهای ابزار گرمکار و سردکار درست شده ‌اند.

خود فولاد گرمکار نیز شامل فولادهای متنوع مانند فولاد 1.2343، فولاد 1.2713، فولاد 1.2606، فولاد 1.2714، فولاد 1.2344، فولاد 1.2365 می‌ باشند که هر کدام از آن ‌ها ویژگی ‌های منحصر به ‌فردی دارند و برای کاربردهای متفاوتی استفاده می ‌شوند.
بارهای حرارتی همراه با سایش ناشی از سایش یا ضربه، الزامات بسیار خاصی را در فولادهای ابزار گرم تولید می کنند.

تقاضای اصلی این فولادهای گرمکار عبارتند از:

• مقاومت در برابر درجه حرارت بالا
• مقاومت در برابر شوک حرارتی
• استحکام بالا در دمای بالا 
• مقاومت در برابر سایش.

فولاد ابزار گرمکار

فولاد گرمکار همانطور که از نامش پیداست قادر به تحمل سایش و فشار در دمای بالا هستند. این خانواده فولاد ها به دو دسته تقسیم میشوند که عنصر اصلی گروه اول مولیبدن و عنصر اصلی گروه دوم تنگستن است اما کروم، مولیبدن و وانادیوم را می توان از اصلی ترین عناصر موجود در فولاد گرمکار دانست.

فولادهای گرمکار مقاومت به سایش بالایی دارند و زمانی که در دمای بالایی قرار گیرند هیچگونه نرمی و تغییر شکلی نخواهند داشت و به دلیل داشتن کروم بالا به اکسایش در دمای بالا نیز مقاومند. فولاد 2344 یکی از فولاد های این دسته است که با نام فولاد H13 نیز عرضه میشود. از فولاد 2344 در تجهیزات اکستروژن داغ استفاده میشود و از خواص مناسب آن میتوان به مقاومت به ضربه خوب اشاره کرد.

یکی دیگر از فولادهای این دسته 1.2365 است که در قالب های پرس کاربرد دارد و مقاومت به ضربه مناسبی نیز دارد. سومین فولاد این دسته 1.2367 است که تفاوت اندکی با فولاد 1.2365 دارد و تفاوت آنها بیشتر در کروم موجود در آنهاست.

به طور کلی فولادهای ابزار گرم کار، فولاد هایی هستند، اساسا قادر به مقاومت در برابر سایش تا 540 درجه سانتیگراد و گرما که در واحدهای تولیدی غالب بوده و فرآیند هایی مانند شکل دهی ، برش و پانچ کردن فلزات در دماهای بالا از 480 تا 760 درجه سانتیگراد (900 تا 1400 درجه فارنهایت) را انجام می دهند.

ترکیبات فولاد گرمکار

این دسته از فولاد ها به عنوان فولادهای گروه H تعیین می شوند و دارای 0.35٪ تا 0.45٪ کربن ، 6٪ تا 25٪ کروم ، وانادیوم ، مولیبدن و تنگستن به عنوان سایر عناصر آلیاژی هستند. . از تنگستن به دلیل مقاومت در برابر درجه حرارت بالا ، و مقاومت در برابر رشد دانه ، در درجه اول در فولادهای ابزار شکل دهی گرم استفاده می شود.

فولادهای گرم کار دارای کربن نسبتاً کم حجم دارای حداکثر چقرمگی و دارای عناصری مثل Mo ، W ، Co به ترتیب (مولیبدن، تنگستن و کبالت) جهت مقاومت به نرم شدن در دمای بالا میباشند. افزودن وانادیم مقاومت حرارتی فولاد را افزایش میدهد اما در کل وانادیم جهت افزایش مقاومت به سایش به این فولاد ها اضافه میشود.

فولاد های آلیاژی	چهارپهلو	تسمه فولادی	میلگرد
لوله صنعتی	فولاد بهلر	فولاد آلیاژی	ورق فولادی

انواع فولاد گرمکار

فولاد تنگستن دار

سه فولاد 1.2542، 1.2567 و 1.2581 دارای تنگستن هستند. تنگستن سختی پذیری را افزایش میدهد و همچنین مقاومت به سایش را نیز بالا میبرد. تنگستن مقاومت گرمایی فولاد را افزایش میدهد. مقاومت به سایش مناسب این فولاد به علت وجود عنصر کروم است که این خاصیت در دمای بالا نیز در فولاد های گرمکار وجود دارد.

فولاد های تنگستن دار به دلیل چگرمگی پایین موارد استفاده محدودی دارد.

فولاد مولیبدن دار

سه فولاد 1.2344، 1.2767، 1.2714 در دسته فولاد های مولیبدن دار در فولاد های گرمکار است. مولیبدن ساختار ریزدانه سازی فولاد را بهبود میبخشد و مقاومت حرارتی آن را افزایش میدهد. این عنصر خواص زیر را در فولاد افزایش میدهد:

قابلیت جوشکاری
مقاومت تسلیم
مقاومت نهایی
مقاومت به شوک الکتریکی

فولاد 1.2344

فولاد 1.2344 از پرکاربردترین و مهمترین فولاد ها در خانواده گرمکار است که آن را با فولاد H13 و 40CrMoV5-1 نیز میشناسند. H13 استاندارد (AISI (american iron and steel Institute آمریکا است و از اسامی رایج این فولاد است و کد 40CrMoV5-1 نام این فولاد در استاندارد دین آلمان است. از خواص آن میتوان به مقاومت به ضربه خوب، ماشین کاری، مقاومت بالا نسبت به شوک حرارتی و سختی پذیری مناسب اشاره کرد که 2344 را برای اکستروژن داغ ابزارها و قالب های مورد استفاده برای تولید قطعات فلزی مناسب کرده است.

مقاومت به سایش این فولاد هم به دلیل وجود وانادیوم در ترکیبات آن است. از کاربرد های دیگر آن میتوان به قالب های پتک کاری، قالب های پلاستیک، تجهیزات اکستروژن داغ، مقاطع تو خالی، پیچ، پرچ، مهره و بولت را نام برد. از کاربرد های دیگر این فولاد میتوان به قالب های ریختگری روی، منیزیم و آلمیونیوم اشاره کرد.

مهمترین تولید کنندگان این فولاد:

• BOHLER اتریش
• ASSAB سوئد
• DSS اوکراین
• Smart Steel سوئیس

فولاد 1.2343

فولاد 1.2343 یا H11 فولادی نزدیک به 1.2344 است و تفاوت آن ها به دو عنصر آلیاژی محدود میشود. این تفاوت در کربن بسیار ناچیز ولی در وانادیوم زیاد است. H11 نسبت به H13 وانادیوم بیشتری دارد.

فولاد 1.2714

فولاد 1.2714 از ارزان ترین و پرکاربردترین فولاد هاست.فولاد 2714 در سایر استاندارد ها با نام، فولاد W500 ، فولاد L6 و در استاندارد دین آلمان با نام 55NiCrMoV7 نیز معرفی می شود. برای ساخت قالب ها به خصوص قالب های بسیار بزرگ از فولاد 2714 استفاده میشود.

در خانواده فولاد های گرمکار دو دسته وجود دارد که به فولاد های مولیبدن دار و فولاد های تنگستن دار تقسیم بندی میشوند و فولاد 1.2714 در دسته فولادهای مولیبدن دار قرار میگیرد. برخی این فولاد را به دلیل استفاده در قالب های پلاستیک همراه با فولاد 1.2738 فولاد قالب پلاستیک نیز می نامند.

خواصی مانند چقرمگی و سختی پذیری بسیار خوب باعث شده تا بتوان از مقاومت سایشی متوسط یا حتی متوسط رو به پایین این فولادها بتوان چشم پوشی کرد.

فولاد 1.2365

فولاد 1.2365 به علت مقاوم بودن در برابر ضربه در قالب های پرس کاربرد دارد. فولاد گرمکار 1.2365 در خانواده فولاد های گرمکار در دسته فولاد های دارای مولیبدن قرار میگیرد. این فولاد در استاندارد AISI آمریکا با نام H10 شناخته میشود.

فولاد 1.2367

فولاد گرمکار 1.2367 با فولاد 1.2365 تفاوت ناچیزی دارد و تفاوت آنها بیشتر در میزان کروم موجود در آنهاست. از فولاد 1.2367 برای ساخت قالب و به ویژه قالب های بسیار بزرگ، قالب های اکستروژن میله و لوله در مقاطع بزرگ استفاده میشود.

دو عنصر مولیبدن و کروم از عناصر پایه و این فولاد و درصد آن ها از سایر عناصر بیشتر است.

فولاد 1.2767

فولاد 1.2767 که در خانواده فولاد های مولیبدن دار قرار میگیرد. فولاد 1.2767 دارای مشخصه 45NiCrMo16 در استاندارد DIN آلمان است و در قالب های قاشق و چنگال مورد استفاده قرار میگیرد. این فولاد از جمله فولادهای دو منظوره گرمکار و سردکار می­باشد که کاربردهای ویژه ای را موجب می­شود.

فولاد 1.2567

فولاد 1.2567 فولادیست گرمکار که در دسته فولادهای گرمکار تنگستن دار قرار دارد. از کاربرد های فولاد 2567 میتوان به قالب هایی که در شرایط حاد کار می کنند اشاره کرد. وجود تنگستن مقاومت به سایش فولاد را افزایش میدهد. فولاد WKZ50 از استاندارد های دیگر این فولاد است.

فولاد 1.2542

فولاد 1.2542 یکی از سه فولادیست که تنگستن دارد و در ساخت قالب های برش برای ورق های ضخیم مورد استفاده قرار میگیرد. از خصوصیات فولاد 2542 می توان به قابلیت ماشین کاری خیلی خوب، چقرمگی و مقاومت به ضربه خیلی خوب و سختی پذیری متوسط اشاره کرد.

خواص فولاد های گرمکار

هر کدام از فولاد ها خواص مخصوص به خود را دارند و با توجه به تفاوت عناصر آن ها خواص ها فولاد های این خانواده متفاوت است. اما به طور کلی این دسته استحکام کششی بالا حتی در دمای بالا، مقاومت به ضربه خوب، مفاومت به سایش در دمای بالا و مقاومت در برابر شوکهای حرارتی را دارند.

قیمت فولاد گرمکار

اصولا در صنعت نمی توان فولادها را نسبت به همدیگر برتر دانست. هر فولاد با توجه به عناصر خود، خواص فیزیکی و مکانیکی کاربرد های متفاوتی دارند. برای مثال فولاد 1.2344 مقاومت به ضربه بهتر و فولاد 1.2567 مقاومت به سایش بهتری دارد.

با توجه به بازار مصرفی ایران و ثبات در انتخاب متریال از طرف تولیدکنندگان، برخی فولادها در این دسته محبوب تر و باتوجه به ویژگی­ها و کاربردهای گسترده تر مورد توجه فولادگران و متخصصان هستند.

شرکت سعادت توس پایا تامین کننده و فروشنده فولاد آلیاژی در ایران

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

فولاد های آلیاژی	چهارپهلو	تسمه فولادی	میلگرد
لوله صنعتی	فولاد بهلر	فولاد آلیاژی	ورق فولادی

فرآیند تولید ورق فلزی | 6 فرآیند مشترک تشکیل ورق فلزی | ورق فولادی

متاسفانه بدلیل نوسانات شدید بازار فولاد امکان ارائه قیمت بصورت آنلاین نمیباشد برای کسب اطلاع از قیمت های روز ورق فولادی A516 جهت ثبت سفارش و خرید با ما درتماس باشید ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰ | ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰

روش تهیه ورق های فلزی ورق های فلزی توسط روش نوردکاری تولید می شوند. دستگاه های نورد در حالت گرم شمش های فلزی را به ورق های ضخیم تبدیل می کنند. و ورق های متوسط نیز از ورق های ضخیم در حالت گرم تولید می شوند.ورق فولادی
تولید ورق های نازک در حالت سرد صورت می گیرد.
مراحل تهیه ورق های ضخیم کم کربن ورق های ضخیم را از شمش های ویا تختال های فولادی با ابعاد مختلف تهیه می نمایند. جنس این شمش ها وتختال ها از فولاد های ساختمانی ( S JR 275 و S JR 235) ویا ترکیبات دیگر می باشندکه براساس استاندارد تولیدی کارخانه فولاد با ابعاد مختلف تهیه می شوند.ورق فولادی
این شمش ها را معمولا با مقطع مربع به ابعاد 400× 400 تا50×50 طول های 3 تا 6 متر تهیه می کنند. اما لوحه ها را با سطح مقطع مستطیل با ضخامت 50 تا300میلی متر وبا عرض500 تا 1800میلی متر تهیه می کنند. پس از تولید شمش ویا لوحه ها برای رفع اکسیدهای سطحی روی آن ها آب با فشار زیاد می پاشیده

اصول نوردکاری

نوردکاری عبارت است از عبور دادن قطعه گداخته بین دو غلتک که در جهت خلاف یکدیگر می چرخند. وفاصله بین آن ها از ضخامت قطعه کم تر است. با عمل غلتک کاری شمش ها یا لوحه ها فشرده شده وضمن کاهش ضخامت طول آن افزایش تغییرات عرض توسط می یابد.ورق فولادی
عرض قطعه نیز همزمان با طول آن افزایش می یابد. معمولا غلتک های عمودی کنترل می گردد و در واقع این غلتک ها از افزایش عرض بیش از حد تعیین شده جلوگیری می کنند. غلتک های افقی تنظیم کننده ضخامت وغلتک های عمودی تنظیم کننده عرض ورق می باشند.ورق فولادی
عمل نوردکاری برای تولید ورق های ضخیم طی چند مرحله ادامه می یابد. تا ورق به ضخامت مورد نظر برسد.

ورق ST37	ورق ST52
ورق A516	ورق CK45

6 فرآیند مشترک تشکیل ورق

به طور معمول فولاد یا آلومینیوم – و ورق فلز نقش مهمی در صنایع ساخت و ساز و تولید دارد. در صنعت ساخت و ساز ، به عنوان پنل برای ساختمان ها و خانه ها استفاده می شود. در صنعت تولید ، از ورق فلز برای قطعات خودرو ، ماشین آلات سنگین و سایر موارد استفاده می شود. با این حال ، هنگام ساخت ورق فلز ، شرکت ها اغلب از یک یا چند فرآیند تشکیل زیر استفاده می کنند.ورق فولادی

شماره 1) پیچش یا حلقه زنی

پیچش یا حلقه زنی یک فرآیند تشکیل ورق فلز است که برای صاف کردن لبه های تیز و ناهموار ورق فلز استفاده می شود. ورق فلز پس از تولید ابتدا حاوی لبه های تیز با “سوراخ” است. پیچش یا حلقه زنی یک فرآیند تشکیل است که شامل ورق زدایی ورق برای تولید لبه های صاف است.ورق فولادی

شماره 2) خم شدن

یکی دیگر از روندهای معمول تشکیل ورق فلز خم شدن است. شرکت ها به طور معمول خم شدن روی ورق فلز را با استفاده از فشار ترمز یا پرس ماشین مشابه انجام می دهند.

ورق فلز بر روی یک بلوک قالب قرار می گیرد . خم شدن در واقع سوراخهایی را در ورق فلز ایجاد نمی کند. بلکه با “خم کردن” ورق فلز به شکل قالب شکل می گیرد.ورق فولادی

شماره 3) اتو کردن

برای رسیدن به ضخامت یکنواخت ، ورق نیز ممکن است اتو شود. به عنوان مثال ، بیشتر قوطی های آلومینیومی از آلومینیوم اتو شده ساخته شده اند. در حالت خام ، ورق آلومینیوم برای قوطی های نوشیدنی بسیار ضخیم است ، بنابراین برای دستیابی به ترکیب نازک و یکنواخت اتو می شود.

اتو کردن شامل استفاده از منگنه برای تحمیل ورق فلز بین دو قالب است.ورق فولادی

دانلود جداول استاندارد ورق های فولادی

جدول استاندارد های ورق های آجدار	جدول استاندارد های ورق روغنی	جدول استاندارد های ورق های استیل
جدول استاندارد های ورق های سیاه	جدول استاندارد های ورق های گالوانیزه	جدول استاندارد های ورق های اسید شویی

شماره 4) برش لیزری

برش لیزری در سالهای اخیر به یک روند تشکیل ورق فلز به طور فزاینده ای رایج تبدیل شده است. با برش لیزری ، ورق فلز در معرض لیزر پرقدرتی قرار می گیرد که سوراخ های فلز را می سوزاند.ورق فولادی
این یک روش برش سریعتر و دقیق تر است که حتی می تواند با استفاده از دستگاه برش لیزری رایانه ای کنترل شده عددی (CNC) به صورت خودکار انجام شود.

شماره 5) هیدروفرمینگ

فرآیند شکل گیری ورق فلز که کمتر شناخته شده است ، تشکیل هیدروفرمینگ است. مانند رسم عمیق ، فرم هیدروفرمینگ شامل کشش جای خالی روی قالب است.

بنابراین ، تفاوت بین هیدروفرمینگ و رسم عمیق چیست؟ تفاوت کلیدی بین این دو فرایند این است که رسم عمیق نیاز به کاهش چندین کشش دارد ، در حالی که هیدروفرمینگ فقط در یک مرحله انجام می شود.ورق فولادی

شماره 6) پانچ کردن

سرانجام ، پانچ کردن یک فرآیند تشکیل ورق فلز است که شامل استفاده از یک مجموعه پانچ و قالب برای ایجاد سوراخ در ورق فلز است. ورق فلز بین پانچ و قالب قرار می گیرد. بعد ، منگنه به پایین و از طریق ورق فلز فشار می دهد تا یک سوراخ ایجاد شود.

تولید ورق فولادی و نکات اساسی آن در مرحله نورد

صنعت نورد فولاد مبارکه و تولید ورق فولادی

ایجاد تختال در صنعت فولاد از چندین مرحله تشکیل می شود. اولین مرحله آن گندله سازی است. پس از گذراندن مراحل احیای مستقیم و فولاد سازی، مرحله ساخت شمش ها و ریخته گری انجام خواهد شد. در ادامه، جهت افزایش راندمان آهن ها، آن ها را در کوره های پیش گرم قرار می دهند.

مراحل بعدی در تولید ورق فولاد، مرحله نورد گرم و مرحله اسید شویی است.ورق فولادی

پس از گذراندن مراحل فوق، یک محصول به نام تختال تولید می شود که باید آن را از طریق فرآیند نورد به ضخامت مطلوب رساند. برای این کار آهن را به واحدی به نام واحد “تاندم میل” وارد می‌کنند.

واحد تاندم میل در تولید ورق فولادی

واحد تاندم میل که یکی از مراحل تولید ورق فولادی است از دو قسمت “تاندم میل ۵ قفسه” و” نبرد دو قفسه” تشکیل شده است، جهت کاهش ضخامت تختال مورد استفاده قرار می گیرد.

روند کاهش ضخامت در تاندم میل بدین گونه است که:ورق فولادی

ورق های آهنی طی چندین مرحله از قفسه ها عبور داده می شوند. این کار در تاندم میل دو قفسه ای صورت می گیرد و برای ورق‌هایی کاربرد دارد که لازم است ضخامت آن ها به مقدار قابل توجهی کاهش یابد. در بخش تاندم میل ۵ قفسه ای، ورق های فولادی از بین چهار غلتک عبور داده شده و غلتک های بالایی روی ورق های آهنی نیروی لازم جهت شکل دهی را وارد می کنند.

اگر در بخش تاندم میل ۵ قفسه ای تنها از دو غلتک استفاده شود، میزان خمش غلتک بالا خواهد رفت.ورق فولادی

شاید تصور کنید که برای حل این مسئله می توان قطر غلتک ها را افزایش داد، اما این کار موجب بالا رفتن اصطکاک و وارد شدن نیرو روی سطوح بزرگ تر خواهد شد، برای رفع این مشکل باید از چهار غلتک (دو غلتک کاری و دو غلتک پشتیبان) استفاده کرد.ورق فولادی

یکی از مهم ترین پارامترهایی که باید هنگام تولید ورقه فولاد با کیفیت مورد توجه قرار بگیرد، انعطاف پذیری فولاد است، چرا که ورقه های آهنی جهت مصارف صنعتی باید منعطف و شکل پذیر باشند.

ورق ST37	ورق ST52
ورق A516	ورق CK45

جهت منعطف شدن ورق های آهنی باید عملیات زیر را در مراحل تولید ورق فولادی روی آن ها انجام شود:

عملیات نورد سرد

یکی از مهم ترین عملیاتی که برای منعطف شدن ورقه های آهنی باید انجام شود، عملیات نورد سرد است.ورق فولادی
از آنجا که زبری سطح آهن روی کیفیت و تولید ورق فولادی تاثیر زیادی می گذارد، بایستی عملیات نورد سرد به درستی انجام شود.

یکی از مراحل نبرد سرد اسید شویی است که ناهمواری های سطح آهن را افزایش می دهد، سپس در مرحله تاندوم، این ناهمواری ها کاهش می یابند.

جهت رسیدن به مقدار زبری مطلوب در ورقه های آهنی و تولید ورق های آهنی با کیفیت، باید مراحل اسکین-پس و تمپر نیز انجام شوند.ورق فولادی

عملیات حرارتی

عملیات حرارتی که در تولید ورق فولادی جهت دستیابی به محصولی یکنواخت و بهبود خواص مکانیکی پس از عملیات نورد سرد انجام می شود.

یکی از بارزترین عملیات حرارتی عملیات “باکس آنیلینگ” نام دارد که آهن ها در دسته های دو یا سه تایی داخل محفظه های استوانه ای شکل قرار داده می شوند، سپس حرارت بسیار زیادی به این مجموعه وارد شده و در ادامه آهن ها را سرد می کنند.ورق فولادی

مرحله تمپر میل در تولید ورق فولادی

از نظر لغوی، نورد به معنی تبدیل شمش آهن به ورق یا نوار های باریک از طریق عملیات فرم دهی می باشد.

اما عملیات نورد شامل: عبور دادن قطعات های آهنی از میان غلتک ها جهت شکل دهی به آن ها است. جهت از بین بردن ناهمواری ها و فرورفتگی های ناخواسته روی ورقه های آهنی، آن ها را به واحد تمپر میل می فرستند.ورق فولادی
در مرحله تمپر میل، ورقه های آهنی ابتدا به وسیله فولاد آنیل شده سرد می شوند، سپس مقاومت مکانیکی آن ها بالا می رود. در عملیات تمپر میل، آهن ها به طرز محسوسی کشش داده می شوند.

با این کار ناهمواری های ایجاد شده روی سطوح آهن کاملا از بین رفته و کیفیت ورق های فولادی بالا خواهد رفت.ورق فولادی
عملیات نورد پارامترهای متعددی دارد که شامل: نیروی لازم جهت عملیات نورد، شکاف غلتکی و موقعیت اسکرودان، لغزش به جلو و گشتاور نورد می شود.

پس از محاسبه پارامترهای فوق در عملیات نورد، پارامترهای دیگری مانند توان‌ مصرفی، کار ویژه در نورد و… نیز برآورد می شوند. با انجام عملیات نورد در تولید ورق فولاد محصول نهایی شکل خواهد گرفت.ورق فولادی

علت تغییر شکل الاستیک غلتک نورد در مراحل تولید ورق فولادی

گاهی اوقات ممکن است شکل الاستیک غلتک نورد در اثر نیروی زیاد تغییر کند که در این صورت شکل نهایی ورق نیز تحت تاثیر قرار می گیرد. جهت رفع این مشکل، در اطراف غلتک ها چند عدد جک قرار داده شده است. سنگ زنی غلتک جهت انجام عملیات نورد و اعمال استانداردهای خاص نیز در جلوگیری از این مشکل موثر خواهد بود.ورق فولادی
یکی از فاکتورهایی که در تولید ورق فولاد روی شکل نهایی و کیفیت ورقه های آهنی تاثیر خواهد گذاشت، بار مکانیکی و بار حرارتی در عملیات نورد سرد می باشد.

جهت کاهش دمای غلتک روی آن مواد سیال می پاشند. خنک کردن غلتک ها در نحوه عملکرد آن ها تاثیر بسزایی خواهد گذاشت و یکی از دلایل پایین آمدن عمر غلتک، عدم استفاده از سیستم های خنک کننده است.ورق فولادی

جدول استاندارد های ورق های آجدار	جدول استاندارد های ورق روغنی	جدول استاندارد های ورق های استیل
جدول استاندارد های ورق های سیاه	جدول استاندارد های ورق های گالوانیزه	جدول استاندارد های ورق های اسید شویی

در این مقاله برخی از مهمترین مواردی که در انتخاب و خرید ورق با کیفیت به ما کمک می کنند را آورده ایم، که میتوانید به عنوان یک چک لیست در زمان خرید ورق از آن استفاده کنید، پس با ما همراه باشید:

محل استفاده ی ورق

اولین موردی که باید به آن توجه کنید، این است که میخواهید ورق را در چه محلی استفاده کنید و اینکه قرار است دقیقا چه استفاده ای از ورق داشته باشید.ورق فولادی

مشخصات دقیق

قبل‌ از خر‌ید ورق‌‌ حتما‌ مشخصات محصول مورد نظر و متناسب با پروژه خود را بدانید، زیرا کارخانه های زیادی محصول مشابه و با کیفیت های مختلف را تولید می کنند که این تنوع ممکن است شما را گیج کند یا به اشتباه بیندازد.ورق فولادی

مشاوره قبل از خرید ورق

گرفتن مشاوره از افرادی که در این کار تجربه زیادی دارند باعث می شود که بتوانید دقیقا ورقی را انتخاب کنید، که برای کاری که میخواهید انجام دهید و بودجه شما مناسب است و همچنین سوالات و ابهامات ذهنی تان برطرف می شود.ورق فولادی

وزن ورق

محا‌سبه مقدار مورد نیاز ورق، یکی دیگر از کارهایی است که باید‌ قبل از خرید انجام د‌هید.

فلزات دارای استاندارد های مشخصی‌ هستند و وزن آن ها تقریبا ثابت است و شما با آگاهی از مقدار مورد استفاده و استفاده از جداول وزنی ورق براحتی می توانید وزن تقریبی محصول مورد نیازتان را بدست آورید.ورق فولادی

شرایط اقتصادی و بودجه مورد نظرتان

از دیگر نکات مهم قبل از خرید ورق، بررسی شرایط اقتصادی و قیمت ارز در بازار داخلی می باشد. هم چنین لازم است نیم نگاهی به قیمت جهانی ورق و حجم واردات و صادرات آن داشته باشید.

استعلام قیمت

برای بررسی بودجه مورد نیاز، به دلیل نوسانات بازار و تفاوت قیمت کارخانه های مختلف توصیه می کنیم، از چند منبع معتبر قیمت روز ورق را استعلام کنید. این کار هم به شما کمک می کند بتوانید با آگاهی در مورد خرید ورق تصمیم بگیرید و هم از سو استفاده سودجویان از عدم آگاهی شما راجع به قیمت ها جلوگیری می کند.
یکی از روشهای جدید و راحتی که می تواند به شما در بررسی سریع قیمت ها کمک کند، استفاده از سایتها و کانالهای رسمی معتبر اعلام قیمت است.

بررسی فروشنده های ورق

برای خرید تمام محصولات فلزی سعی کنید، از محل هایی که دارای مجوز های رسمی هست، خرید کنید تا ضمن برخورداری از گارانتی محصولات از کیفیت و صحت بار هم مطمئن باشید.

پیش فاکتور

حتما قبل از خرید از فروشنده درخواست پیش فاکتور کنید تا قبل از تحویل مطمئن شوید همه چیز طبق توافق پیش رفته است.

بررسی بار دریافتی

قبل از تحویل بار ورق و پرداخت هزینه حتما از سلامت بار و عدم آسیب دیدگی یا شوره زدگی و همچنین مطابقت پیش فاکتور و بار دریافتی اطمینان حاصل کنید.

تسویه

بهتر است با هماهنگی با فروشنده درصدی از مبلغ را در ابتدا پرداخت کنید و مابقی را بعد از تحویل و اطمینان از صحت بار پرداخت کنید.

شرایط اقتصادی

از دیگر عوامل، شرایط اقتصادی و قیمت ارز در بازار داخلی می باشد. از سوی دیگر قیمت جهانی ورق و حجم واردات و صادرات قطعاً در قیمت بازار داخل نیز تاثیرگذار است. بنابراین شرایط اقتصادی را نیز در نظر بگیرید.

میلگرد حرارتی چیست و چه کاربردهایی دارد

میلگرد حرارتی چیست و چه کاربردهایی دارد
برای این که بدانید میلگرد حرارتی چیست، باید متوجه باشید که برای مقابله با تنش های متفرقه در بتن بالایی، میلگرد حرارتی در دو سمت عمود بر هم در بخش بالایی تیر حدود 2 سانتی متر پایین تر از سطح بالایی تیر قرار می گیرد. قطر میلگرد حرارتی برای میلگرد ساده حداقل 5 میلی متر و برای میلگرد با مقاومت بالا 4 میلی متر و کمترین سطح مقطع این میلگرد 1.25 در هزار سطح مقطع دال بالایی در امتداد تیرچه و 1.75 در هزار سطح مقطع دال بالایی در جهت عمود بر امتداد تیرچه است.

به طور کلی از میلگرد حرارتی با هدف جلوگیری از انبساط، انقباض و ترک خوردگی در بتن استفاده می‌شود. آرماتور حرارتی، عمدتا در سقف تیرچه بلوک و تیرچه یونولیت (کرومیت) به کار برده می‌شود. لازم به ذکر است به استفاده از میلگرد حرارتی در آیین نامه تاکید جدی شده است .
میلگرد حرارتی در واقع میلگردی است که به صورت عمود بر جهت تیرها و تیرچه‌ها و یا به صورت شبکه‌ای هنگام ساخت سقف تیرچه بلوک، تیرچه کامپوزیت و یا دال بتنی اجرا می‌شود.

میلگرد حرارتی از قطر کمتری نسبت به سایر میلگردهای به کار رفته در جهت ساخت اسکلت و تیرچه‌ها برخوردار است و معمولاً به روش جوش سرد یا مفتول به هم متصل می‌شوند. در ادامه درباره نحوه اجرا و نصب آن توضیحات بیشتری ارائه شده است.
بیشترین فاصله میان دو میلگرد حرارتی 25 سانتی متر است. اگر میلگرد بالایی تیرچه داخل 5 سانتی متری بالایی قرار گیرد، به عنوان میلگرد حرارتی منظور خواهد شد.

باید فولادی معادل 0.15 سطح مقطع فولاد وسط دهانه با وجود طرح تیرچه ها با فرض تکیه گاه ساده اضافه شود. این میلگردها دست کم تا فاصله دهانه آزاد از تکیه گاه به سمت درون دهانه امتداد می یابند. حالا که متوجه شدید میلگرد حرارتی چیست، درباره روش های مناسب برای آرماتوربندی یا میلگردبندی اطلاعات بیشتری به دست آورید

برای آن که درک بهتری از موضوع داشته باشیم، باید بدانیم که اصلاً تغییرات حرارتی چه هستند و چه زمانی اتفاق می‌افتند.
در پاسخ باید گفت که علت اصلی این اتفاق به پدیده‌ای به نام «جمع شوندگی» باز می‌گردد.
این پدیده در زمانی اتفاق می‌افتد که بتن خشک می‌شود.
همان طور که می‌دانیم، بتن در روزهای اولیه میزانی از رطوبت را در خود دارد که به مرور زمان این رطوبت از بین رفته و بتن خشک می‌شود.
اما هم‌زمان با از بین رفتن این رطوبت، در بتن انقباض صورت ‌می‌گیرد و جای خالی رطوبت را ذرات بتن به تدریج پر می‌کنند؛

در نتیجه این انقباض سبب می‌شود که تنش‌هایی از جنس کششی در بتن ایجاد شده و ترک‌هایی به وجود آید.
استفاده از میلگرد حرارتی سبب می‌شود تا این ترک‌ها کنترل شوند.
در حقیقت ترک‌های بتن تا حدی طبیعی هستند و تا زمانی که خفیف و جزئی باشند، خطری را متوجه بتن نمی‌سازند.
اما اگر به صورت گسترده تمام سطح بتن را فرا گیرند و با یکدیگر مرتبط شوند، می‌توانند منجر به فروپاشی آن شوند.
میلگرد حرارتی کمک می‌کنند تا ترک‌های بتن توسعه پیدا نکنند و به صورت کنترل شده در همان محل به صورت کوچک باقی بمانند.
برای مقابله با تنش های متفرقه در بتن بالایی، میلگرد حرارتی در دو سمت عمود بر هم در بخش بالایی تیر حدود ۲ سانتی متر پایین تر از سطح بالایی تیر قرار می گیرد.
میلگرد حرارتی به میلگردی گفته می‌شود که به صورت عمود بر جهت تیرها و تیرچه‌ها و یا بصورت شبکه‌ای هنگام ساخت سقف تیرچه بلوک، تیرچه کامپوزیت یا دال بتنی اجرا می‌گردد.
میلگرد حرارتی برای از بین بردن و به حداقل رساندن اثرات ناشی از تغییرات حرارتی در ساخت ساختمان‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند و قیمت میلگرد حرارتی را میتوانید در سایت تهران آهن مشاهده کنید .
برای آن که درک بهتری از موضوع داشته باشیم، باید بدانیم که اصلاً تغییرات حرارتی چه هستند و چه زمانی اتفاق می‌افتند.
در پاسخ باید گفت که علت اصلی این اتفاق به پدیده‌ای به نام «جمع شوندگی» باز می‌گردد.
این پدیده در زمانی اتفاق می‌افتد که بتن خشک می‌شود.
همان طور که می‌دانیم، بتن در روزهای اولیه میزانی از رطوبت را در خود دارد که به مرور زمان این رطوبت از بین رفته و بتن خشک می‌شود.
اما هم‌زمان با از بین رفتن این رطوبت، در بتن انقباض صورت ‌می‌گیرد و جای خالی رطوبت را ذرات بتن به تدریج پر می‌کنند؛ در نتیجه این انقباض سبب می‌شود که تنش‌هایی از جنس کششی در بتن ایجاد شده و ترک‌هایی به وجود آید.
استفاده از میلگرد حرارتی سبب می‌شود تا این ترک‌ها کنترل شوند.
در حقیقت ترک‌های بتن تا حدی طبیعی هستند و تا زمانی که خفیف و جزئی باشند، خطری را متوجه بتن نمی‌سازند.
اما اگر به صورت گسترده تمام سطح بتن را فرا گیرند و با یکدیگر مرتبط شوند، می‌توانند منجر به فروپاشی آن شوند.
میلگرد حرارتی کمک می‌کنند تا ترک‌های بتن توسعه پیدا نکنند و به صورت کنترل شده در همان محل به صورت کوچک باقی بمانند.
برای مقابله با تنش های متفرقه در بتن بالایی، میلگرد حرارتی در دو سمت عمود بر هم در بخش بالایی تیر حدود ۲ سانتی متر پایین تر از سطح بالایی تیر قرار می گیرد.

میلگرد سمانته	میلگرد ST52	میلگرد VCN	میلگرد MO40
میلگرد ترانس	میلگرد SPK	میلگرد CK45	میلگرد A105

کاربرد میلگرد حرارتی در سقف

در دال های یک طرفه یا سقف های تیرچه بلوک که میلگرد های خمشی فقط در یک جهت قرار داده می شوند، لازم است برای کنترل تنش های ناشی از افت بتن و تغییرات درجه حرارت در عضو سازه ای در راستای متعامد، میلگردهایی در راستای عمود بر میلگردهای خمشی به نام میلگرد حرارتی یا فولاد افت و حرارت قرار داده شود.
وجود میلگردهای حرارتی ترک خوردگی بتن در جهت متعامد بر میلگردهای خمشی را کاهش داده، و در آن راستا پیوستگی عضو سازه ای را بر قرار می کند، تا مطابق فرضیات طراحی عمل کند.

دلیل اجرای میلگرد حرارتی چیست؟

بتن در هنگام گیرش اولیه گرایش زیادی به ترک خوردن و انبساط و انقباض دارد. ایجاد ترک در بتن سقف در ساخت بنا مشکلی ایجاد نمی‌کند ولی در هنگام بروز نیروهای کششی و جانبی مانند زلزله بسیار خطرآفرین و خسارت بار است. مهندسان برای این منظور استفاده از میلگردهایی در روند ساخت بتن را پیشنهاد می‌کنند. میلگردهای حرارتی در واقع از بالا رفتن حرارت بتن در زمان گیرش و در نتیجه ایجاد ترک جلوگیری می‌کند.

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی  و تامین کننده آهن آلات صنعتی و فولاد آلیاژی و انواع میلگرد A105،CK45،MO40،SPK،ST37،ST52،VCN،ترانس،سمانته در شمال شرق کشور می باشد

از چه نوع میلگردی در چه سایزی برای ساخت میلگرد حرارتی استفاده می‌شود؟

برای اجرای آرماتوربندی حرارتی از میلگردهای بدون عاج استفاده می‌شود و معمولاً قطری 6 تا 5/6 دارند و یا سایز 8 هستند. دلیل استفاده از میلگردهای بدون عاج این است که از میلگردهای حرارتی در اجرای سقف استفاده می‌شود و از آنجایی که سقف حالت افقی دارد و میلگردها نیز به صورت افقی قرار می‌گیرند در نتیجه نیروهای عمودی مانند گرانش در آن‌ها تأثیر ندارد و آن‌ها را به پایین نمی‌کشد و سرخوردن میلگرد از درون بتن اتفاق نمی‌افتد که دلیل اصلی استفاده از میلگرد عاج دار در اجرای اسکلت است. در نتیجه لزوم استفاده از میلگرد عاج دار برای آرماتوربندی حرارتی برداشته شده است.

ضوابط آیین نامه ای میلگرد حرارتی

حداقل فولاد افت و حرارت به صورت ذکر شده وقتی رضایت بخش تلقی می گردد که وقوع جابجایی های ناشی از افت بتن یا تغییرات درجه حرارت امکان پذیر باشد.
فاصله فولاد های افت و حرارت نباید از ۵ برابر ضخامت دال و نیز از ۵۰۰ میلی متر بیش تر شود.
طول مهاری فولاد های افت و حرارت در مقاطع لازم و از جمله در تکیه گاه را باید با فرض رسیدن تنش میلگرد در کشش به مقاومت مشخصه تسلیم، محاسبه نمود.
فولاد افت و حرارت در دال های یک طرفه را می توان در یک وجه مقطع قرارداد و یا در دو وجه آن توزیع نمود. معمولا قرار دادن میلگرد های افت و حرارت به صورت چسبیده و متعامد به میلگرد های خمشی، از نظر اجرایی راحت تر است.

آیین نامه بتن ایران نسبت سطح مقطع کل فولاد حرارت و جمع شدگی به کل سطح مقطع بتن را برای دال های با ضخامت حداکثر ۱۰۰۰ میلی متر، به صورت زیر بیان می کند:

برای میلگردهای آجدار S220, S300,S350 به میزان ۰۰۲٫
برای میلگرد های آجدار S400 و شبکه های جوش شده صاف یا آجدار به میزان ۰۰۱۸٫
برای میلگردهای آجدار S500 و بالاتر به میزان ۰۰۱۵٫

نحوه اجرای میلگرد حرارتی

به طور کلی این میلگردها به صورت چپ و راست بر روی سقف قرار می گیرند و در زمانی که بتن با افت حرارت مواجه می شود از ترک خوردن آن جلوگیری می کند، بهترین مکان قرارگیری این میلگردها یک سوم بالای ضخامت دال بتنی می باشد.

میلگرد حرارتی چه سایزهایی دارد؟

قطر این میلگردها معمولا در محدوده ۶ – ۵/۶ می باشد و در برخی موارد از سایز ۸ آن ها نیز استفاده می گردد.

میلگرد حرارتی در ساخت و ساز

حتماً شما هم تا به حال از کنار ساختمان‌های در حال ساخت عبور کرده‌اید و میله‌های درازی ( میلگرد حرارتی ) را از نزدیک مشاهده کرده‌اید؛ این میله‌ها همان میلگرد هستند که نقش مهمی را در عملیات ساخت و ساز و استحکام ساختمان ایفا می‌کنند.
میلگردها مصالحی هستند که در ساخت پروژه‌های عمرانی به ویژه پروژه‌های ساختمانی کاربرد فراوانی دارند.
جنس میلگردها از آهن یا فولاد است و بر روی خود برجستگی‌هایی دارند که به این برجستگی‌ها در اصطلاح ” آج ” گفته می‌شود.
علت استفاده از میلگردها در بتن، افزایش مقاومت کششی بتن بوده و با این کار اثرات ضربه و تنش‌ها را تا حد زیادی خنثی می‌کند.
همان طور که می‌دانیم بتن در عین محکم بودن، بسیار شکننده است و هرگونه ضربه شدید می‌تواند منجر به شکستن و ترک برداشتن آن شود؛ استفاده از میلگردها باعث می‌شود تا بتن به میزانی خاصیت کشسانی پیدا کند و استحکام آن به راحتی از بین نرود.
آهن یا فولادی که در آرماتور بندی مورد استفاده قرار می‌گیرند معمولاً به حالت میله‌ای گرد هستند و نام میلگرد هم برگرفته از همین موضوع است.
البته برای استحکام بتن شکل‌های دیگری از فولاد و آهن نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند که از آن جمله می‌توان به شکل‌های قوطی و ناودانی اشاره کرد.
علت استفاده از آج بر روی میلگردها یا همان میلگرد حرارتی ، درگیری هر چه بهتر بتن با آن‌ها است؛ به همین منظور آج‌ها به صورت برجستگی‌هایی مارپیچ بر روی میلگرد طراحی می‌شوند که البته همین برجستگی‌ها نیز خود از استانداردهایی پیروی می‌کنند.

جدول محاسبه وزن تقریبی میلگرد فولادی
وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر
kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn
298/403	220	112/364	135	15/413	50	0/222	6
312/122	225	120/841	140	18/650	55	0/395	8
326/148	230	129/627	145	22/195	60	0/617	10
340/483	235	138/721	150	26/049	65	0/888	12
355/125	240	148/123	155	30/081	70	1/175	14
370/076	245	157/833	160	34/680	75	1/578	16
385/336	250	167/852	165	39/458	80	1/998	18
400/903	255	178/179	170	44/545	85	2/466	20
416/779	260	188/814	175	49/939	90	2/984	22
432/963	265	199/757	180	55/642	95	3/551	24
449/455	270	211/010	185	61/654	100	3/853	25
466/256	275	222/570	190	67/973	105	4/828	28
483/365	280	234/438	195	74/601	110	5/549	30
500/782	285	246/614	200	81/537	115	6/313	32
518/508	290	259/100	205	88/781	120	7/553	35
536/541	295	271/893	210	96/337	125	9/865	40
554/883	300	284/994	215	104/195	130	12/485	45

نحوه عملکرد و ویژگی های میلگرد حرارتی

همانطور که گفته شد آرماتور حرارتی برای جلوگیری از ترک خوردگی در بتن و جلوگیری از تنش‌های ایجاد شده از جمع شدگی و حرارت است. قطر میلگرد آرماتورحرارتی 6 میلی متر می باشد اما طبق توصیه مهندسین بهتر است میلگر با قطر 8 میلی متر جایگزین آن شود. زیرا در اثر رفت و آمد عوامل اجرایی در طول ساخت پروژه بر روی آرماتورها، میلگردها انحنا پیدا می‌کنند و اگر شکل میلگرد تغییر کند، عملکرد مورد انتظار را به خوبی انجام نمی‌دهد. به میلگرد حرارتی، آرماتور افت حرارت نیز گفته می‌شود.
میلگرد حرارتی در ناحیه یک سوم بالاتر از ضخامت دال بتنی سقف قرار می‌گیرد و به صورت عمود بر تیرچه سقف اجرا می‌شود. در هنگام مواجهه بتن با کاهش حرارت از ترک خوردن آن جلوگیری می‌کند.

میلگردهای حرارتی در سقف های تیرچه بلوک، به عنوان آرماتور حرارتی و به صورت عمود بر تیرچه‌ها یعنی به صورت T شکل، قرار داده می شوند.
به طور کلی، این میلگردها به صورت یک شبکه مشی و به شکل چپ و راست بر روی سقف قرار گرفته و در هنگام افت حرارت بتن، مانع از ایجاد ترک در آن می شوند. این میلگردها، علاوه بر اینکه حرارتی می باشند، نقش باربری و سازه ای نیز دارند.

آرماتوربندی حرارتی تنها در ترک خوردگی موثر نیست و در هنگام آتش سوزی از آسیب بتن جلوگیری می‌کند هم‌چنین در تحمل بار سازه تاثیر چشم گیری دارد.

اجرای میلگرد حرارتی در سقف باعث می‌شود ترک های عرضی در سقف ایجاد نشود و آب و سولفات به داخل بتن و میلگردها نفوذ نکند و این امر باعث می‌شود میلگردهای اصلی دچار خوردگی نشوند. پس استفاده از آماتور حرارتی جهت جلوگیری از خوردگی بسیار مهم می‌باشد.

میلگرد حرارتی باعث یکپارچه عمل کردن سقف می‌شود. میلگردهای حرارتی با قرار گرفتن در داخل بتن از ترک خوردن، شکستن و ریزش آن جلوگیری می‌کنند.

نکات مربوط به استفاده از میلگرد حرارتی

• بتن در ساعت های ابتدایی گیرش خود تمایل به انبساط و انقباض دارد، به همین دلیل به آرماتورهای حرارتی جهت جلوگیری از ایجاد ترک ها نیاز داریم.
• میلگردها حرارتی نقش باربری در سازه را نیز دارند و بدون وجود این میلگردها، فاصله 70 سانتی متری روی یونولیت ها، یک لایه 5 سانتی متری از بتن خواهد بود.
• عدم استفاده از میلگردهای حرارتی در سقف، باعث ایجاد ترک های عرضی در بتن شده و سبب نفوذ آب و سولفات ها شده که درنهایت منجر به خوردگی میلگردهای اصلی و خمشی خواهد شد.
• ایجاد ترک های عرضی در بتن به دلیل استفاده نکردن از میلگردهای حرارتی، موجب از بین رفتن عملکرد یکپارچه سقف در هنگام وقوع زلزله خواهد شد.

شرکت سعادت توس پایا ارائه دهنده انواع میلگرد در ایران می باشد.
برای کسب مشاوره رایگان ، با مشاوران ما تماس بگیرید.

آهن

سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده آهن آلات ، فولاد آلیاژی،انواع لوله های صنعتی و انواع تسمه، ورق، شمش، چهارپهلو فولادی در شمال شرق کشور می باشد

آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum)، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴kg/m۳ است.

آهن یک فلز است که در نخستین دورهٔ فلزهای واسطه جای دارد.

آهن از دیدگاه جرم، بزرگترین عنصر سازندهٔ کرهٔ زمین است.

آهن اصلی‌ترین عنصر سازندهٔ هستهٔ بیرونی و درونی زمین و چهارمین عنصر متداول در پوسته‌است.

فراوانی آهن در سیاره‌های زمین‌سان و دیگر کره‌های سنگی مانند ماه، به خاطر پدیدهٔ همجوشی هسته‌ای در ستاره‌ها است به این معنی که در پروسهٔ همجوشی، آهن آخرین عنصری‌است که با آزادسازی انرژی، پیش از فروپاشی انفجاری آن ستاره به صورت یک نو اختر یا ابرنواختر، و پراکندن آهن در فضا، ایجاد می‌شود.

در حدود ۱٬۴۰۰ پیش از میلاد، از ساخته‌های آهنی در قلمرو هیتی‌ها در ارمنستان کنونی استفاده می‌شد که این به عنوان نخستین شواهد مصرف این عنصر است.

مانند دیگر عناصر گروه ۸؛ روتنیم و اوسمیوم، آهن نیز در طیف گسترده‌ای از حالت‌های اکسیداسیون یافت می‌شود؛
از ۲- تا ۶، هرچند که اکسایش ۲ و ۳ متداول‌ترین هستند.

سرچشمهٔ عنصری آهن در شهاب‌سنگ‌ها و سایر محیط‌های کم اکسیژن است، اما نسبت به اکسیژن و آب دارای واکنش‌است.

سطح آهن تازه سطحی نقره‌ای-خاکستری درخشان به نظر می‌رسد، اما در هوای عادی اکسیده می‌شود تا به صورت اکسید آهن هیدرات شده درآید، که معمولاً به عنوان زنگ شناخته می‌شود.

بر خلاف دیگر فلزات که لایه‌های اکسید سطح، درون قطعه فلز را (در برابر زنگ‌زدگی) رویینه می‌سازند، لایهٔ اکسید آهن، با ادامهٔ نفوذ و اشغال حجم بیشتری از فلز، و در نتیجه پوسته پوسته شدن و سوا شدن، سطح تازه‌ای را در معرض خوردگی قرار می‌دهد.

مشاهده این مطلب » فروشندگان آهن آلات صنعتی

مشاهده محصولات میلگرد فولادی توس پایا

تاریخچه آهن

اولین آهن شکل گرفته که توسط بشر در دورهٔ پیش از تاریخ مصرف شد از شهاب سنگ‌ها آمده بود.

ذوب آهن در کوره‌ها در هزارهٔ دوم پیش از میلاد شروع شد، آثار مکشوفه از آهن ذوب شده از ۱۲۰۰–۱۸۰۰ پیش از میلاد در هند و در مشرق از حدود ۱۵۰۰ سال پیش از میلاد بدست آمد (که گمان می‌رود ناشی از ذوب آهن در آناتولی یا قفقاز بوده‌است).

چدن برای اولین بار در حدود ۵۵۰ سال پیش از میلاد در چین تولید شد اما در اروپا تا سال‌های قرون وسطا تولید نشد، در طول دوران قرون وسطا ابزاری در اروپا کشف شد که از آهن شکل یافته از چدن (pig Iron) با استفاده از ریخته‌گری زیور آلات تولید شده بودند، برای تمام این فرایندها از زغال چوب به عنوان سوخت استفاده شد.

فولاد (که با کربن کمتر از pig Iron است اما آهن شکل یافته بیشتری دارد) اولین بار در دوران باستان تولید شد.

روش‌های تازهٔ تولید آن به وسیلهٔ میله‌های کربنیزه کردن آهن در فرایند سیمانی کردن در قرن هفدهم بعد از میلاد ابداع شد.

در انقلاب صنعتی روش‌های جدید تولید آهن بدون زغال چوب ابداع شد و این روش‌ها بعداً در تولید فولاد مورد استفاده قرار گرفتند.

در اواخر دههٔ ۱۸۵۰، هنری بسمر فرایند جدیدی برای ساخت فولاد اختراع کرد که شامل دمیدن هوا از روی چدن مذاب برای تولید فولاد نرم بود.

این فرایند و دیگر فرایندهای ابداع شده در قرن ۱۹ و بعد از آن منجر یه آن شد که دیگر آهن شکل یافته تولید نشود.

مشاهده این مطلب » خدمات برشکاری ورق  آهن

ویژگی های آهن

آهن دارای سطح صاف و نقره‌ای براق مایل به رنگ خاکستری‌ست اما وقتی در هوا با اکسیژن ترکیب می‌شود به رنگ قرمز یا قهوه‌ای در می‌آید که به آن‌ها اکسید دارای ترکیبات آهن یا زنگ گفته می‌شود.

کریستال‌های خالص آهن نرمه (نرم‌تر از آلومینیوم) و با اضافه کردن مقدار کمی ناخالصی مانند کربن مقدار قابل توجهی تقویت می‌شود.

مقادیر مناسب و کمی (تا چند درصد) از فلزات دیگر و کربن، تولید فولاد می‌کند که می‌تواند ۱۰۰۰ بار سخت‌تر از آهن خالص باشد.
Fe۵۶ سنگین‌ترین ایزوتوپ پایدار (تولید شده توسط فرایند آلفا در نکلئوسنتز استلار) است که با عناصر سنگین‌تر از آهن و نیکل برای تشکیلشان به سوپر نوا احتیاج دارند.

آهن فراوان‌ترین عنصر در غول‌های قرمز است، و فراوان‌ترین فلز در شهاب‌سنگ‌ها و در هستهٔ فلزی متراکم در سیاراتی مثل زمین است.

مشاهده محصولات تسمه فولادی توس پایا

ویژگی های آهن 

آهن دارای سطح صاف و نقره‌ای براق مایل به رنگ خاکستری‌ست اما وقتی در هوا با اکسیژن ترکیب می‌شود به رنگ قرمز یا قهوه‌ای در می‌آید که به آن‌ها اکسید دارای ترکیبات آهن یا زنگ گفته می‌شود.

کریستال‌های خالص آهن نرمه (نرم‌تر از آلومینیوم) و با اضافه کردن مقدار کمی ناخالصی مانند کربن مقدار قابل توجهی تقویت می‌شود.

مقادیر مناسب و کمی (تا چند درصد) از فلزات دیگر و کربن، تولید فولاد می‌کند که می‌تواند ۱۰۰۰ بار سخت‌تر از آهن خالص باشد.
Fe۵۶ سنگین‌ترین ایزوتوپ پایدار (تولید شده توسط فرایند آلفا در نکلئوسنتز استلار) است که با عناصر سنگین‌تر از آهن و نیکل برای تشکیلشان به سوپر نوا احتیاج دارند.

آهن فراوان‌ترین عنصر در غول‌های قرمز است، و فراوان‌ترین فلز در شهاب‌سنگ‌ها و در هستهٔ فلزی متراکم در سیاراتی مثل زمین است.

آهن خالص فلز است، اما به ندرت در این شکل روی سطح زمین یافت می‌شود زیرا در حضور اکسیژن و رطوبت به آسانی اکسیده می‌شود.

به منظور به دست آوردن فلز آهن، اکسیژن باید از سنگ معدن‌های طبیعی توسط کاهش شیمیایی حذف شود – به‌طور عمده از سنگ آهن از سنگ Fe2O3 توسط کربن در درجه حرارت بالاست.

خواص آهن را می‌توان با تولید آلیاژهایی از آن با استفاده از فلزات متنوع گوناگون (و بعضی غیر فلزها به ویژه کربن و سیلیکون) اصلاح نمود و فولادها را ایجاد کرد.

هستهٔ اتم‌های آهن تقریباً دارای بالاترین انرژی‌های اتصال در هر نکلئون است و تنها ایزوتوپ Ni62 دارای انرژی بیشتر از آن است.

هرچند فراوان‌ترین نوکلید پایدار همان Fe56 است، این آهن از طریق همجوشی هسته‌ای در ستاره‌های شکل گرفته‌است و اگرچه اندکی انرژی کمتر نیز از طریق سنتز کردن نیکل ۶۲ نیز استخراج می‌گردد.

شرایط در ستارگان برای ایجاد این فرایند مناسب نیست. توزیع عنصر آهن بر روی زمین بسیار بیشتر از نیکل است و احتمالاً در تولید عنصر از طریق سوپر نوا نیز همین‌طور است.

آهن (آهن Fe+۲، یون فروس) عنصر ردیابی لازمی‌ست که تقریباً تمام موجودات زنده از آن استفاده می‌کنند.

تنها استثناهای این موضوع چندین موجود زنده‌ای هستند که در محیط‌های فقیر از نظر آهن زندگی می‌کنند و به گونه‌ای تکامل یافته‌اند که عناصر گوناگونی را در فرایندهای متابولیکشان مورد استفاده قرار دهند مثل منگنز به جای آهن برای تجزیه یا هموسیانین به جای هموگلوبین.

آنزیم‌های حاوی آهن معمولاً دارای گروه‌های هموپروستاتیک هستند که در تجزیهٔ واکنش‌های اکسیداسیون در زیست‌شناسی و در انتقال تعدادی از گازهای حل شدنی شرکت می‌کنند.

مشاهده این مطلب » قیمت ورق آهن

 خواص مکانیکی

خواص مکانیکی و آلیاژهای آن با استفاده از آزمون‌های گوناگون مانند آزمون برنیل و راکول یا آزمایش‌های مقاومت کششی ارزیابی می‌شود، نتایج این قسمت‌ها به گونه‌ای با یکدیگر سازگارند که قسمت‌های آهن اغلب برای مرتبط نمودن نتایج یک تست با تست دیگر به کار می‌رود.

اندازه‌گیری‌ها نشان می‌دهد که خواص مکانیکی آهن عمدتاً بستگی به خلوص دارد به گونه‌ای که خالص‌ترین کریستال‌های تک آهن که برای مقاصد تحقیقاتی تولید شده‌اند از آلومینیوم نرم ترند، افزودن تنها ۱۰ قسمت در میلیون کربن مقاومتش را دو برابر می‌کند.

سختی نیز به سرعت با افزایش مقدار کربن تا ۰/۲٪ و اشباع شده تقریباً در ۰/۶٪ به سرعت افزایش می‌یابد.

خالص‌ترین آهن تولید شدهٔ صنعتی (تقریباً ۹۹/۹۹٪ خلوص) دارای سختی ۲۰–۳۰ برنیل است.

مشاهده محصولات ورق فولادی توس پایا

شکل مختلف آهن

نمودار فازی فشار-کم آهن خالص
آهن شاید بهترین مثال شناخته شده از دگروارگی در یک فلز باشد، سه فرم چند شکلی از آهن وجود دارد که به نام‌های α، ϒ و δ شناخته می‌شود.
همان‌طور که آهن ذوب شده سرد می‌شود در دمای ۱۵۳۸ درجهٔ سلسیوس به آلوتروپ δ کریستالیزه می‌شود که دارای یک ساختمان کریستالی مکعبی مرکزی‌ست.

همان‌طور که بیشتر سرد می‌شود ساختمان بلوری یا کریستالی در دمای ۱۳۹۴ درجهٔ سلسیوس به شکل مکعبی وجه مرکزی تغییر می‌یابد که به نام آهن ϒ یا استنیت شناخته می‌شود، در دمای ۹۱۲ درجهٔ سلسیوس ساختمان بلوری یا کریستالی دوباره مکعبی بدنه مرکزی یا آهن α یا فریت می‌شود و در ۷۷۰ درجهٔ سلسیوس (نقطهٔ کوری، TC) آهن مغناطیسی می‌شود.

هنگامی که آهن از دمای کوری عبور می‌کند تغییری در ساختمان کریستالی وجود ندارد اما در ساختمان حوزه تغییری رخ می‌دهد (هر حوزه شامل اتم‌های آهن با یک اسپین الکترونیک خاص است.

در آهن غیر مغناطیسی شده همهٔ اسپین‌های الکترونیک اتم هادر یک حوزه در یک جهت قرار دارند هرچند در حوزهٔ مجاور آن‌ها جهات متفاوت هستند و گوناگونی دارد و لذا یکدیگر را خنثی می‌کنند، در آهن مغناطیسی اسپین‌های الکترونیک همهٔ حوزه‌ها هم جهت شده‌اند لذا اثرات مغناطیسی حوزه‌های مجاور همدیگر را تقویت می‌کنند اگر چه هر حوزه، شامل بیلیون‌ها اتم است ولی آن‌ها خیلی کوچک و در حدود ۱۰ میکرون هستند.

آهن وقتی با بعضی فلزات خاص دیگر و کربن مخلوط می‌شود تا فولاد را ایجاد نماید دارای بیشترین اهمیت خواهد بود، انواع مختلفی از فولاد وجود دارد که درای خواص متفاوتی هستند و درک خواص آلوتروپ‌های آهن کلید ساخت فولادهایی با کیفیت خوب است.
آهن α یا همان فریت پایدارترین شکل آهن در دمای اتاق است.

این آهن فلز نسبتاً نرمی‌ست که دارای مقدار کمی کرین (نه بیش از ۰/۰۲۱٪ از جرم در ۹۱۰ درجهٔ سلسیوس) است.

در دماهای بالای ۹۱۲ درجهٔ سلسیوس و تا ۱۴۰۰ درجهٔ سلسیوس آهن α یک انتقال فاز از حالت مکعب بدن مرکزی به حالت مکعب وجه مرکزی یعنی آهن ϒ را که استانیت نیز نامیده می‌شود تجربه می‌کند.

این آهن نیز نرم است اما می‌تواند مقدار بسیار بیشتری کربن (به میزان ۲/۴٪ جرمی در دمای ۱۱۴۶ درجهٔ سلسیوس) داشته باشد، این شکل آهن در فولاد ضدزنگ که برای ساختن کارد و چنگال، تجهیزات بیمارستان‌ها و صنایع غذایی به کار می‌رود استفاده می‌شود.

مشاهده محصولات شمش فولادی توس پایا

پیدایش آهن

آهن ششمین عنصر از لحاظ فراوانی در جهان است که در آخرین کنش نکلئوسنتز در ستاره‌های بزرگ از طریق سیلیکون فیوزینگ ایجاد می‌شود در حالی که آهن حدود ۵٪ از پوستهٔ زمین را تشکیل می‌دهد، اعتقاد بر این است که هستهٔ زمین در حد زیادی از یک آلیاژ آهن-نیکل تشکیل شده‌است که ۳۵٪ جرم کل زمین را تشکیل می‌دهد، بنابراین آهن فراوانترین عنصر روی زمین است ولی در پوستهٔ زمین چهارمین عنصر از لحاظ فراوانی است.

بیشتر آهن پوسته به شکل ترکیبی با اکسیژن به صورت سنگ‌های معدنی اکسید آهن مثل هماتیت و مگنتیت یافت می‌شود.
حدود یکی از بیست شهاب سنگ تنها از مواد معدنی آهن-نیکل تائنیت (۳۵–۸۰٪ آهن) و کاماسیت (۹۰–۹۵٪ آهن) تشکیل شده‌اند.

اگر چه تعداد اندکی از شهاب سنگ‌های آهنی بیشترین شکل آهن فلزی طبیعی در سطح زمین هستند.
تصور بر این است که رنگ قرمز سطح مریخ ناشی از رگولیت غنی اکسید آهن است.

مشاهده این مطلب » خرید آهن در مشهد

ایزوتوپ‌ها

ایزوتوپ‌های آهن

آهن به‌طور طبیعی متشکل از ۴ ایزوتوپ: ۵/۸۴۸٪ رادیواکتیو Fe۵۴ (نیمه عمر بزرگتر از ۳/۱ × ۲۲ ۱۰سال)، ۹۱/۷۵۴٪ Fe56 پایدار، ۲/۱۱۹٪ از Fe57پایدار و ۰/۲۸۲٪ از Fe58 پایدار است. Fe60 یک رادیونیوکلاید منقرض شده با نیمه عمر طولانی (۱/۵ میلیون سال) است.
بیشتر کارهای قبلی در اندازه‌گیری ترکیب ایزوتوپیک Fe بر تعیین انواع Fe۶۰ تولید شده از فرایندهای همراه با نکلئو سنتز (یعنی مطالعات شهاب سنگ) و تشکیل سنگ معدن متمرکز شده‌است.

هرچند در دههٔ اخیر پیشرفت تکنولوژی طیف‌سنجی جرمی اجازهٔ تشخیص و ارزیابی تغییرات طبیعی در نسبت‌های ایزوتوپ‌های پایدار آهن را داده‌است.

بیشتر این کار به وسیلهٔ انجمن‌های علوم زمین و سیاره‌ای انجام شده‌است، هرچند کاربردهای آن در سیستم‌های بیولوژیک و صنعتی در حال آغاز شدن است.
فراوان‌ترین ایزوتوپ آهن Fe56 مورد توجه ویژهٔ دانشمندان هسته‌ای است.

.

تصور غلط رایج این است که این ایزوتوپ پایدارترین هسته ممکن است و لذا انجام شکافت یا همجوشی در Fe56 و آزادسازی انرژی از آن غیرممکن است این مطلب درست نیست، چرا که هم Ni62 و هم Fe58 پایدار ترند و پایدارترین هسته هستند.

هرچند چون نیکل Ni56 در واکنش‌های هسته‌ای سوپر نوا در فرایند α از هسته‌های سبک‌تر به گونه‌ای بسیار آسانتر تولید می‌شود، نیکل ۵۶ (ذرات آلفای ۱۴) آخرین نقطهٔ زنجیرهٔ همجوشی در ستاره‌های بسیار عظیم است، و از آنجا که افزودن یک آلفای دیگر روی-۶۰ را تولید می‌کند که نیاز به مقدار بسیار بیشتری انرژی دارد.

این نیکل ۵۶، که دارای نیمه عمر حدود ۶ سال است به مقدار زیاد در این ستاره‌ها ساخته می‌شود اما به زودی توسط دو انتشار پزیترون پی در پی در درون محصولات تأخیری سوپر نوا در ابر گاز باقی‌مانده از سوپر نوا به اولین رادیو اکتیو کبالت ۵۶، و سپس آهن ۵۶ پایدار متلاشی می‌شود.

این هستهٔ اخیر بنابراین در همه جای دنیا در مقایسه با دیگر فلزات پایدار با وزن اتمی تقریباً مشابه دارای فراوانی بیشتریست.

در فازهای شهاب سنگ‌های سمارکونا و چرونیکات ارتباطی بین غلظت Na60، محصول دختر Fe60، و فراوانی ایزوتوپ‌های آهن پایدار قابل مشاهده بود که نشان از وجود Fe60 در زمان تشکیل منظومهٔ شمسی دارد.

احتمالاً انرژی رها شده از فروپاشی آهن ۶۰ همراه با انرژی رها شده از فروپاشی رادیونیکلاید Al۲۶ در ذوب دوباره و افتراق سیارات بعد از تشکیل آن‌ها در ۴/۶ بیلیون سال پیش مشارکت داشته‌است.

فراوانی Na60 موجود در مواد فرا زمینی نیز ممکن است اطلاعات بیشتری نسبت به منشأ منظومهٔ شمسی و تاریخ ابتدایی آن ارائه دهد.

از میان ایزوتوپ‌های پایدار، تنها Fe۵۷ یک اسپین هسته‌ای (-۱/۲) دارد.

مشاهده این مطلب » خرید ورق آهن

ترکیبات معدنی

آهن(III) کلرید آبپوشیده که به فریک کلرید نیز معروف است.

آهن ترکیباتی را ایجاد می‌کند که عمدتاً در حالت‌های اکسیداسیون +۲ و +۳ هستند.

به‌طور سنتی، ترکیبات آهن II فروس نامیده می‌شوند و ترکیبات آهن (III) فریک نامیده می‌شود.
ترکیبات زیادی در هر یک از حالات اکسیداسیون وجود دارد که مثال‌هایی از آن شامل سولفات آهن (II) (FeSo4) و کلرید آهن (III) (FeCl3) است.

همچنین مثال‌های بیشماری از ترکیباتی که شامل اتم‌های آهن در هر دوی این حالات اکسیداسیون وجود دارد مانند مگنتیک و آبی پروسی.

آنیون منفی فریت [Fe ۲۴] شامل یک مرکز آهن، (Vi)بالاترین حالت اکسیداسیون شناخته شدهٔ آن است و مثلاً در فریت پتاسیم (کا دو اف ای اُ ۴) وجود دارد.

ترکیبات آلی بی‌شماری (مثل پنتا کربنیل آهن) وجود دارند که دارای آهن زیرو ولنت (یا کمتر) هستند.

کانی‌ها

آهن در اغلب رسها، ماسه‌سنگها و گرانیت‌ها وجود دارد.

در میان کانه‌های مهم آن می‌توان از هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و گوتیت را نام برد

منبع : ویکی پدیا

 شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده آهن آلات در ایران می باشد.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا