فروشندگان فولاد در مشهد

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده فولاد آلیاژی در شمال شرق کشور می باشد

فروشندگان فولاد در مشهد، همواره صنعت فولاد در ایران جایگاه اقتصادی بالایی داشته به‌خصوص در سال‌های اخیر باوجود تحریم‌ها توانسته با ارزآوری قابل‌قبول به اقتصاد کشور کمک نماید.
این صنعت در ایران در حال حاضر توانسته با افزایش تولید و صادرات رتبه دهم این تولیدات در جهان را به خود اختصاص دهد که پیشرفت چشمگیری را نشان می‌دهد.
به دلیل داشتن منابع بسیار
انرژی
ذخیره سنگ‌آهن
عوامل دیگر ایران نسبت به دیگر کشورها توان بالاتری در این تولیدات را دارد.
در برنامه پنج‌ساله ششم توسعه چشم‌اندازهای بالاتری برای این صنعت در نظر گرفته شده .
انتظار می‌رود تا سال 1404 ایران با افزایش تولیدات در این زمینه ی خود به حدود 50 میلیون تن رتبه جهانی خود را در این حوزه بهبود ببخشد.

مشاهده این مطلب » فروشندگان میلگرد صنعتی

درست است که تحریم‌ها دیگر اجازه نمی‌دهد همچنان با فخر درباره جایگاه ایران در فولاد جهان صحبت کنیم.

اما یک زمانی ما در میان ۶۶ کشور تولیدکننده فولاد روی این زمین، با افتخار و سری بلند، در رتبه یازدهم بودیم.

آماری که نشان از قدرت بالای ما در تولیدات این صنعت  را دارد.

در کنار پتروشیمی و نفت، فولاد هم یکی از صنایع مادر ایران است.

برای همین است که اسم ایران در محافل فولادی دنیا در کنار بزرگان دیگر برده می‌شود.

شاید فولاد کشور دیگر نتواند پایش را از مرزها آنطرف‌تر بگذارد.

اما مهم این است که در این صنعت بسیار پیشرفت کرده‌ایم و تنه به فولادسازی‌های بزرگ دنیا می‌زنیم.

به محض اینکه صحبت از صنعت فولادسازی می‌شود، نمی‌شود از لیست ۱۱۱ شرکت فولادی چشم پوشی کرد.

لیستی که از قدر قدرت‌ها و فعالان کشور، طویل شده است .

اسامی ذوب آهن اصفهان، مبارکه اصفهان و خوزستان در ابتدایش، چشم را می‌نوازد.

آنچه خواهید خواند درباره همین سه بزرگوار است!

بزرگترین‌ها و بهترین‌ها… کارخانه‌هایی که بار ۷۰ درصد از حجم تولید فولاد داخل را به دوش می‌کشند.

نیم قرن فولاد!

اینهمه هیاهو در فولاد کشور در واقع در ۱۳۰۶ شمسی (۱۹۲۷ میلادی) جرقه اش زده شد.

وقتی شرکتی به نام «گروه ملی صنایع فولاد ایران» تصمیم گرفت نیازهای ایران را در این زمینه در همین خاک وطن تامین کند.

بگذریم از اینکه تمام آن خواب‌های شیرین را هیولای جنگ جهانی، آشفت، اما در نهایت نزدیک ۳۵ سال بعدش، در سال ۱۳۴۲، کلنگ احداث این کارخانه، خاک اهواز را به لرزه انداخت.

این کارخانه، اولین کارخانه نورد فولاد برای تولید انواع میلگرد و نبشی در ایران بود.

در واقع چراغ اول استقلال فولادی در کشور توسط شرکتی خصوصی روشن شد.

شرکت ذوب آهن اصفهانی که به عنوان اولین کارخانه تولید فولاد در کشور معرفی می‌شود.

در حقیقت چهار پنج سال بعد از شرکت ملی ایران توسط حکومت وقت ساخته و کوره‌هایش گرم شد.

حالا اما «ذوب آهن اصفهان» است که حرف اول را در زمینه این تولیدات ساختمانی می‌زند.

بعد از آن، کارخانه  مبارکه و خوزستان قرار دارند.

مشاهده این مطلب » فروشندگان شمش فولادی در مشهد

بیایید از تاریخ کمک بگیریم؛ همان جا که درباره احداث هرکدام از این کارخانه صحبت شده است.

اینکه قرارداد ساخت ذوب آهن، سال ۱۳۴۴ شمسی بین ایران و شوروی بسته شد.

به صورت کاملا دولتی.

فولاد مبارکه که در بخش خصوصی پایه‌اش گذاشته شد، سال ۷۱ کوره‌هایش را روشن کرد و حالا تولید سالانه‌اش به بیش از ۱۰ میلیون تن در سال رسیده است.

شرکت مبارکه را غول تولید ورق ها‌ در این زمینه در کشور می‌دانند.

کوره‌های قوس الکتریکی شرکت خوزستان هم ۱۲ فروردین ۱۳۶۸ گرم شدند و با تولید سالانه نزدیک به ۴ میلیون تن در سال، تبدیل شده است.

به بزرگترین قطب تولید شمش و دومین قطب تولید خام در این زمینه در کشور.

شرکت خوزستان توسط دولت ساخته شد و سال ۸۷ با اجرایی شدن اصل ۴۴ قانون اساسی (واگذاری بخشی از صنایع استراتژیک و مادر به بخش خصوصی) به بخش خصوصی واگذار شد.

مادر صنعت فولاد کشور را بشناسید

ذوب‌آهن اصفهان اولین و بزرگترین کارخانه تولیدکننده فولاد ساختمانی و ریلی در ایران و بزرگترین تولیدکننده محصولات طویل در خاورمیانه است.

که انواع مقاطع ساختمانی و صنعتی در این زمینه را تولید می‌کند.

درست است که قرارداد ساخت این کارخانه سال ۴۴ بسته شد اما ساخت و تکمیلش تا سال ۵۰ طول کشید.

ذوب آهن اصفهان نقش مهمی در شکل‌گیری دیگر صنایع فولادی ایران دارد برای همین است که لقب مادر این صنعت را به آن داده‌اند.

عمده تولیدات این شرکت به فرآورده‌های ساختمانی و صنعتی در این زمینه تعلق دارد؛

• تیرآهن
• میلگرد(آجدار و ساده)
• نبشی و ناودانی
• ریل 
• شمش

از محصولات این کارخانه است.

البته ذوب آهن محصولات فرعی هم دارد مثل :

• چدن جامد
• قطران
• گسیلن
• تولوئن
• بنزن
• سولفات‌آمونیوم
• کک
• سرباره فولادسازی 
• کوره بلند
• غبار مرطوب فولادسازی (لجن صنعتی)
• آهک
• اکسیژن گاز و مایع و ازت مایع

در حال حاضر ذوب‌آهن اصفهان تنها شرکتی است که از فرآیند کوره بلند برای تولیدات در این زمینه  استفاده می‌کند.

قیمت میلگرد ذوب و دیگر محصولات فولاد ساختمانی این شرکت نسبت به کارخانه‌های دیگر کمتر است و از طرفی تیرآهن های این کارخانه به دلیل وسعت سایز، طرفداران بیشتری دارد.

مشاهده این مطلب »فروشندگان ورق فولاد مبارکه

شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده  فولاد آلیاژی در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا

فولاد بهلر

سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده انواع آهن آلات صنعتی و فولاد در شمال شرق کشور می باشد

 فولاد یا پولاد به آلیاژهای آهن که بین 25 0/۰ تا حدود ۲ درصد کربن دارند گفته می شود، فولادهای آلیاژی معمولا با فلزهای دیگری نیز همراه هستند.

ویژگی  فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و همچنین فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

فولاد متوسط ۲/0 تا ۶/0 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولاد سخت  ۶/0 تا 5/1 درصد کرین دارد و از آن برای تهیه ابزارآلات، فنر و وسایل آشپزخانه از قبیل کارد و چنگال استقاده می شود.

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگری است.

در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

 1. سوزاندن ناخالصی‌های چدن

 2. افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن .

فولادها از نظر آلیاژی به چهار گروه اصلی تقسیم می شوند:

1- فولادهای ساده کربنی

2- فولادهای کم آلیاژ

3- فولادهای متوسط آلیاژ

4- فولادهای پر آلیاژ

در فولادهای ساده کربنی، کربن اصلی ترین عنصر آلیاژی بوده و عناصری مانند منگنز و سیلیسیوم و آلومینیوم به مقدار جزیی و برای گاز زدایی به آن ها اضافه می شود.

میزان کربن این فولادها نقش اصلی در میزان افزایش مقاومت آنها پس از عملیات حرارتی دارد.

این فولادها به سه گروه کم کربن، کربن متوسط و پر کربن تقسم می شوند:

1- فولادهای کم کربن  با حداکثر 0.25 درصد کربن    Low Carbon Steel

2- فولاد کربن متوسط با 0.55-0.25 درصد کربن     Medium carbon steel

3- فولاد پر کربن با 0.5 >درصد کربن                High carbon steel

 پس از فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ و متوسط آلیاژ می باشد که میزان منگنز و سیلیسیوم آنها بیشتر از مقدار لازم برای اکسیژن زدایی می باشد و عناصر دیگری مثل نیکل، کرم و مولیبدن نیز به آنها اضافه شده است.

عناصری مانند تیتانیوم، نیوبیوم، مس و بر نیز در صورت لزوم و به میزان جزیی ممکن است به آنها اضافه شود.

اضافه کردن این عناصر آلیاژی به فولادها جهت بهبود عملیات حرارتی پذیری آنها و افزایش بعضی از خواص فیزیکی و مکانیکی می باشد.

همچین برای طبقه بندی فولادهای کم آلیاژ، متوسط آلیاژ و پر آلیاژ محدودیتی وجود نداشته و عموما به فولادهای حاوی بیش از 10% عناصر آلیاژی، فولادهای پرآلیاژ می نامند.

دیاگرام فازی دوتایی آهن – کربن، دیاگرامی تعادلی از کربن در محلول جامد آهن است که نشان دهنده تغییرات ساختاری آلیاژهای آهن – کربن نسبت به درجه حرارت می باشد.

این دیاگرام بر حسب درصد کربن آلیاژ، درجه حرارت، سرد کردن یا گرم کردن بسیار آهسته رسم شده و به همین علت به آن دیاگرام تعادلی آهن – کربن می گویند.

از آنجایی که آهن و کربن تشکیل یک ترکیب واسطه به نام سمنتیت Fe3C می دهد، این دیاگرام را دیاگرام آهن – سمانتیت نیز می گویند.

آهن ماده ای آلوتروپیک (چند ساختاری) بوده و در حین انجماد از حالت مذاب تا رسیدن به دمای محیط، تبدیل به ساختارهای مختلف می گردد.

در نمودار آهن – کربن سمانتیت، آستنیت، لدبوریت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا دیده می شود.

در نمودار آهن-کربن سه نوع فولاد با ترکیب و ریزساختار مختلف دیده می شود (یوتکتوئیدی، هیپویوتکتوئیدی، هایپریوتکتوئیدی)

فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی مهمترین گروه آلیاژهای مهندسی می باشند.

این فولادها به علت هزینه نسبتا کم تولید و داشتن گستره وسیعی از خواص در بین مواد مهندسی در درجه اول اهمیت قرار دارند.

کاربرد فولادهای ساده کربنی نامحدود بوده و می تواند شامل ورق، نوار، میله، سیم، محصولات لوله ای، شکل های ساختمانی، آهنگری شده، ریخته گری و غیره باشد.

طبقه بندی فولادهای ساده کربنی

 فولادهای ساده کربنی بسته به کاربردشان در چند سیستم گوناگون دسته بندی می شوند .

دسته بندی منحصر به فردی که در مورد تمامی فولادهای ساده کربنی به کار رود، وجود ندارد.

دو سیستم مختلفی که در این زمینه بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از:

ASTM 

AISI-SAE

سیستم دسته بندی AISI-SAE برای فولادهای ساده کربنی

 این سیستم در مورد میلگردهای نورد سرد و نورد گرم شده، سیم ها، میله ها و لوله های بدون درز و محصولات نیمه تمام برای آهنگری به کار برده می شود.

از آنجا که در فولادهای ساده کربنی، درصد کربن نقش اصلی و تعیین کننده میزان استحکام آنها می باشد، در این سیستم از درصد کربن برای شناسایی فولادهای مختلف استفاده می شود.

برای نامگذاری از چهار عدد استفاده شده که دو عدد اول 10 مشخص کننده فولاد ساده کربنی است.

دو رقم بعدی مشخص کننده صدم درصد کربن است.

مثال؛ عدد 1020 مشخص کننده فولاد ساده کربنی با 0.2% اسمی کربن است.

اثر عناصر آلیاژی بر فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی ، علاوه بر کربن حاوی عناصر زیر نیز می باشند:

• منگنز تا 1%
• گوگرد تا 0.05%
• فسفر تا 0.04%
• سیلیسیم تا 0.3%

مشاهده محصولات فولادی توس پایا

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهای ساده کربنی می تواند از حداکثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداکثر 1% در فولادهای 1085 AISI متغیر باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد ترکیب شده و سولفید منگنز را ایجاد می کند.

منگنز با ریزکردن پرلیت و ایجاد محلول جامد با فریت موجب افزایش استحکام تسلیم فولادهای ساده کربنی می شود.

گوگرد

گوگرد می تواند حداکثر تا 0.05% در فولاد ساده کربنی وجود داشته باشد. غالبا با منگنز ترکیب شده و تشکیل آخال MnS می دهد.

اگر گوگرد با آهن ترکیب شود، تشکیل FeS داده که معمولا در مرزدانه ها رسوب می کند.

از آنجایی که FeS ترکیبی سخت بوده و دارای نقطه ذوب پایینی می باشد، لذا ممکن است در حین کارسرد و یا کارگرم فولاد ایجاد ترک کند.

به همین دلیل و برای جلوگیری از تشکیل این ترکیب نامطلوب می بایست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

 فسفر

از آنجایی که فسفر ترکیب خیلی تردی با آهن تشکیل می دهد(Fe3P)، لذا میزان فسفر فولادهای کربنی در حد 0.04% محدود می باشد.

 سیلیسیم

سیلیسیم به عنوان اکسیژن زدا، حین فولادسازی به مذاب اضافه شده و تشکیل آخال های SiO2 می دهد. میزان سیلیسیم فولاد ساده کربنی می تواند از 0.1 تا 0.3% متغیر باشد.

 در مقایسه با فولادهای کم کربن عملیات حرارتی ناپذیر که کربنی بین 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهای دسته اول دارای سختی و استحکام بیشتری بوده ولی شکل پذیری سرد کمتری دارند.

استحکام این دسته فولادها را می توان با عملیات حرارتی بالا برد اما این روش اقتصادی نمی باشد.

برای افزایش سختی این فولادها، آنها را کربوره کرده یا به طور سطحی سخت می کنند.

برای کربوره کردن معمولا فولادهای AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و برای مقاطع بزرگتر، فولادهای AISI1015,1020,1022 به کار می رود.

 دسته دوم، فولادهای کربن متوسط، کربن بیشتری داشته و معمولا با کوئنچ و تمپر (آب دهی و برگشت)، استحکام می یابند.

اگر انتخاب محلول و دمای کوئنچ (آبدهی) مناسب باشد، می توان محدوده وسیعی از خواص مکانیکی را بدست آورد.

در بین این سه گروه از فولادهای ساده کربنی سختی پذیر، دسته دوم بیشترین و وسیع ترین کاربرد را داشته و بیشتر قطعات خودرو از این فولادها ساخته می شوند.

 دسته سوم فولادهای ساده کربنی که کربنی بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهای کربن متوسط کاربرد کمتری دارند زیرا هزینه تولید و ساخت آنها گران تر بوده و قابلیت جوشکاری و شکل پذیری کمتری دارند. و چون کربن بیشتری دارند در اثر فرایند آبدهی، حداکثر سختی را به دست می آورند.

اگرچه تولید فولادهای ساده کربنی ارزان می باشد اما در کاربردهای مختلف مهندسی، این فولادها همیشه جوابگو نیستند.

فولادهای آلیاژی اگرچه از لحاظ قیمت گران تر از فولادهای ساده کربنی هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادی تر می باشد.

عناصر آلیاژی که در تولید فولادهای آلیاژی استفاده می شود عبارتند از:

• نیکل
• کرم
• مولیبدن
• منگنز
• سیلیسیم 
• انادیم

در بعضی موارد عناصری دیگری مثل کبالت، مس و سرب نیز اضافه می شود.

عناصر آلیاژی جهت حصول خواص متالورژیکی مطلوب به فولادها اضافه می شود که بعضی از مهم ترین آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مکانیکی در دماهای مختلف

2- افزایش دمای باز پخت با حفظ استحکام و بهبود شکل پذیری

3- بهبود مقاومت به خوردگی در دماهای بالا

و سایر موارد.

 در تعریف کلی، فولادهای حاوی تا 50% عناصر آلیاژی را فولاد آلیاژی می گویند.

اما از از نقطه نظر فنی، فولاد آلیاژی به فولادهای ماشین سازی و ساختمانی عملیات حرارتی پذیر که حاوی 1 تا 4 درصد عناصر آلیاژی هستند، اطلاق می شود.

 این فولادها در ایالات متحده امریکا عموما با سیستم نامگذاری AISI-SAE مشخص می شوند.

در این سیستم برای نامگذاری هر فولاد آلیاژی از یک عدد چهار رقمی استفاده شده که دو رقم اول مشخص کننده عنصر آلیاژی اصلی یا گروه عناصر آلیاژی و دو رقم آخر مشخص کننده تقریبی درصد اسمی کربن در آلیاژ است.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

سوزاندن ناخالصی‌های چدن

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند.

گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید.

چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO۲ ——-> MnSiO۳(l

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO۲ ——-> MgSiO۲(l

(۶MgO + P۴O۱۰ ——-> ۲Mg۳(PO۴)۲(l

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند.

این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند.

برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند.

این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند.

جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند.

در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند.

جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید.

دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

مشاهده این مطلب » فروش ورق فولاد مبارکه

 شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده انواع  فولاد در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

فولاد

سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده انواع آهن آلات و فولاد آلیاژی در شمال شرق کشور می باشد

فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است.

خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است.

استفاده از فولاد به دلیل استحکام کشش نهایی زیاد و قیمت نسبتاً پایین آن در ساخت صنایع مختلفی از قبیل ساختمان سازی، سازه‌های زیرساختی، ابزارها، کشتی‌ها، قطارها، خودروها، ماشین آلات، تجهیزات و سلاح‌های نظامی کاربرد گسترده دارد.

امروزه برای تولید فولاد از روش‌های نوینی مانند، فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی (BOS)، استفاده می‌شود که علاوه بر کاهش قیمت‌ها، منجر به افزایش خلوص فولاد تولیدی نیز گردیده‌است.

 فولاد یکی از بیشترین مواد تولید شده توسط انسان است و سالانه تقریباً بیش از ۱٫۶ میلیارد تن فولاد در سراسر جهان تولید می‌شود.

استحکام فولاد با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت جوشکاری و افزایش احتمال شکست ترد می‌شود.

استحکام فولادهای فریتی (فِرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد.

تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چند فازی قابل بهبود است.

فولاد سازی

برای ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد.
روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است.
روش دوم استفاده از آهن خام (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است.
طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید.
آهن معمولاً به صورت سنگ معدنی مانند مگنتیت و هماتیت در پوسته زمین یافت می‌شود.
فولاد را با سوزاندن کربن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه کردن عنصر‌های دیگر در آن، به دو روش خمیری کردن و ذوب کردن تولید می‌کنند.

روش خمیری

در آغاز صنعت فولادسازی، فولاد به این روش ساخته می‌شد.
در این روش آهن خام را در تشت کوره‌ی شعله‌ای گذاشته می‌شود و روی آن شعله دمیده می‌شود تا مذاب شود.
آهن‌خام مذاب شده به هم زده می‌شود تا کربن آن با تماس با اکسیژن هوا بسوزد.
پس از آن که کربن آن به مقدار قابل توجهی به صورت گاز از آن جدا شد، دمای ذوب آن بالا می‌رود و به صورت خمیری درمی‌آید.
خمیر فولاد به صورت تکه‌تکه با گازانبر از کوره بیرون آورده می‌شود و با پتک روی آن می‌کوبند تا سرباره تشکیل شده از آن جدا شود و یکپارچه شوند.
سپس از فولاد بدست آمده‌استفاده می‌شود.
این روش به دلیل آن که ظرفیت تولید کافی نداشته و فولاد به دست آمده همواره کیفیت یکسانی نداشت دیگر مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

روش ذوب

امروزه تقریباً تمامی فولاد جهان از طریق ذوب آهن به روش‌های مختلف به دست می‌آید. این روش‌ها می‌توانند شامل فولادسازی در کنورتور یا فولادسازی در کوره‌های EAF باشد.
در روش‌هایی که از کنوروتور استفاده می‌شود، آهن‌خام مذابی که از که فرایند کوره بلند به دست آمده‌است .
درون کنورتور ریخته می‌شود تا با استفاده از دمش گاز اکسیژن کربن اضافی آن سوزانده شود.
بدین ترتیب کربن فولاد به میزان مورد نظر خواهد رسید. سپس با اضافه کردن عناصر آلیاژی به آن استحکام فولاد افزایش خواهد یافت.
در روش‌هایی که از کوره‌های قوس الکتریکی استفاده می‌کنند، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود.
سپس فولاد تولید شده درون کورهٔ پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود.
این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.
پس از بدست آمدن ترکیب شیمیایی مورد نظر در فولاد، لازم است که آن را به صورت مورد نیاز ریخته‌گری کرد.
در اکثر موارد فولاد بدست آمده به صورت تختال، تیرآهن یا میلگرد ریختگری مداوم می‌گردد.

فولادریزی

برای ساخت برخی قطعات فولادی که شکل پیچیده یا تیراژ کمی دارند لازم است به صورت جداگانه ریختگری انجام شود که در صنعت به آن فولادریزی گفته می‌شود.
فرایند ذوب‌ریزی فولاد همانند چدن‌ریزی می‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض می‌شود.
بایستی قطعات فولادی را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تکه شکا پس از انجماد فولاد مذاب، تکهٔ فولادی به اندازهٔ ساخته شده درآید.
حتی در یک بازه کوچک از غلظت‌های مختلف کربن و آهن که فولاد را می‌سازند، می‌توان ساختارهای میکروسکوپی مختلف با خواصی کاملاً متفاوت ایجاد کرد.
پایدارترین حالت آهن خالص در دمای اتاق معمولی ساختار مکعبی وسط-بدنی (body-centered cubic) است که alpha iron یا α-iron خوانده می‌شود.
آهن آلفا یک فلز نسبتاً نرم بوده و توان حل کردن کربن زیادی ندارد.
افزودن کربن به α-iron باعث تولید فریت (ferrite) می‌شود.
در دمای ۹۱۰ درجه سلسیوس آهن خالص تبدیل به ساختار مکعبی وسط-وجهی (FCC) می‌شود که gamma iron یا γ-iron خوانده می‌شود. افزودن کربن به γ-iron باعث تولید آستنیت (austenite) می‌شود.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود.

فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیر قابل توجهی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیوم می‌باشد.

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند.

این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند.

برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند.

این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند.

جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند.

در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند بازمی‌گردانند.

عنصرهای آلیاژی فولاد

عنصرهای آلیاژ شده با فولاد، به فولاد خاصیت‌های گوناگون می‌دهند، این خواص می‌توانند فیزیکی، شیمیایی یا مکانیکی باشند.

اثر عناصر مختلف بر روی فولاد به صورت زیر است:

کربن	از ۰٫۰۶ تا ۰٫۴۰٪ امکان سختکاری پوسته کم عمق را فراهم می‌کند.از ۰٫۴۰ الی ۰٫۶۰٪ امکان سختکاری پوسته را آسان‌تر می‌کند. از ۰٫۶۰ الی ۰٫۸۰٪ قابلیت سختکاری را افزایش می‌دهد. از ۰٫۸۰٪ به بالا فقط مقاومت به سایش افزایش می‌یابد و سختی ثابت است.
منگنز	قابلیت سختکاری عمیق‌تر را فراهم می‌کند.
سیلیسیم	باعث افزایش چقرمگی و استحکام می‌شود.
کروم	باعث افزایش مقاومت به سایش و چقرمگی می‌شود.
نیکل	باعث افزایش چقرمگی و مقداری مقاومت به سایش می‌شود.
تنگستن	باعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود.
وانادیم	باعث ریزتر شدن میکروساختار می‌شود.
مولیبدن	باعث افزایش مقاومت به گرما و افزایش قابلیت سختکاری می‌شود.
کبالت	باعث افزایش مقاومت به گرما می‌شود.
نیبوبیم	باعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود.
گوگرد، سرب، فسفر، کلسیم	باعث افزایش قابلیت ماشینکاری می‌شوند

مشاهده محصولات فولادی توس پایا

تولید فولاد در ایران

ظرفیت تولید فولاد در ایران در سال ۲۰۱۷ با رشد ۲۱٫۴ درصدی نسبت به سال ۲۰۱۶ از ۱۷٫۹ میلیون تن به حدود ۲۱٫۷ میلیون تن در سال رسیده‌است.

با این افزایش ظرفیت ایران را در جایگاه چهاردهم کشورهای تولیدکننده فولاد قرار گرفته‌است.

ایران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ این رقم را به ۵۵ میلیون تن در سال برساند.

در کشور ایران از روش‌های احیای مستقیم و کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می‌شود.

نام کارخانه	روش تولید	ظرفیت تولید در هر سال
فولاد مبارکه اصفهان	احیای مستقیم	۸٫۸ میلیون تن
مجتمع فولاد خوزستان	احیای مستقیم	۵٫۰ میلیون تن
ذوب آهن اصفهان	کوره بلند	۳٫۶ میلیون تن
مجتمع فولاد خراسان	احیای مستقیم	۱٫۴ میلیون تن
معدنی صنعتی چادرملو	احیای مستقیم	۱٫۳ میلیون تن
ذوب‌آهن امیرکبیر اراک	کوره بلند	۱٫۱ میلیون تن
مجتمع فولاد آذربایجان	احیای مستقیم	۰٫۸ میلیون تن

فولادهای استاندارد

فولادهای متداول دارای کربن با درصد وزنی حدود چند هزارم درصد تا یک درصد می‌باشند.

همچنین تمامی فولادها مقادیر متغیری از عناصر دیگر به‌خصوص منگنز را دارا می‌باشند.

منگنز علاوه بر کاهش اکسیژن مذاب، توانایی کار گرم فولاد را نیز افزایش می‌دهد.

سیلیسیم، فسفر و سولفور نیز همواره، در اندازه‌هایی گرچه کوچک، وجود دارند.

مواد دیگر نیز می‌توانند در مقادیر بسیار کم به علل مختلف همچون طبیعت فرایند تولید فولاد یا ایجاد خواص مطلوب وجود داشته باشند.

فولادها می‌توانند به صورت ریخته، شمش یا می‌توان با گرم کردن مجدد، بر روی آن کار گرم با استفاده از یکی از روش‌های نورد، اکستروژن، فورج یا دیگر روش‌های دیگر تولید شکل داده شود.

برای کاربردهای مهندسی فولادهای شکل داده شده، با داشتن فرم، کیفیت سطحی، استحکام و دمای کاری متنوع، بیشترین مواد مورد استفاده هستند.

فرآورده های فولادی : 

شمش فولادی
ورق فولادی
چهارپهلو
تسمه
میلگرد

شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده  فولاد در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا

فولاد مبارکه

سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده انواع آهن آلات و فولاد در شمال شرق کشور می باشد

فولاد مبارکه، شرکت فولاد اصفهان، یکی از بزرگ‌ترین واحد صنعتی در ایران و بزرگترین مجتمع تولید فولاد در کشور است.
که در شرق شهر مبارکه و در جنوب شهر زرین شهر در استان اصفهان قرار دارد.
شرکت مبارکه اصفهان هم‌اکنون محرک بسیاری از صنایع بالادستی و پایین‌دستی است.
این شرکت در ۱۱ دوره جایزه ملی تعالی سازمانی و ۶ دوره جایزه شرکت دانشی در کشور رتبه نخست را بدست آورده‌است.
همچنین این شرکت در سال ۱۳۹۱ برای اولین بار به عنوان تنها شرکت ایرانی با کسب امتیاز ۶۵۴ تندیس زرین جایزه ملی تعالی سازمانی را از آن خود کند.
این رتبه برای دومین بار با امتیاز ۶۸۲ در سال ۱۳۹۳ تکرار شد و این شرکت به عنوان سازمان سرآمد سال برگزیده شد.

حضور در بین ۲۵ شرکت برتر دانشی آسیا مانند :

• TOYOTA
• SAMSUNG

و … برای اولین بار در خاورمیانه (در سال‌های ۲۰۱۵ و ۲۰۱۷) از دیگر افتخارات دو سال اخیر این شرکت است.
گروه شرکت‌های مبارکه اصفهان در حال حاضر مواد اولیه بیش از ۳۰۰۰ کارخانه و کارگاه تولیدی کشور دارند.
در صنایع

• لوله و پروفیل
• نفت و گاز و پتروشیمی
• خودرو
• موتورهای الکتریکی
• لوازم خانگی
• فلزی سبک و سنگین
• ساختمانی
• غذایی
• کشتی‌سازی و سازه‌های دریایی و…

را تأمین می‌نماید.
شرکت هر ساله بخشی از محصولات خود را در راستای ارتقای کیفیت، برآورده نمودن نیازهای ارزی و حضور مستمر در بازارهای جهانی و توسعه آن صادر می‌کند .
با توجه به اعتبار کسب شده در بازار جهانی هم‌اکنون پتانسیل و اعتبار لازم جهت صادرات به بیش از ۳۸ کشور دنیا را دارد.
این مجتمع در ۷۵ کیلومتری جنوب‌غربی شهر اصفهان، در زمینی به وسعت ۳۵ کیلومترمربع (۱۷ کیلومتر مربع سالن تولید) استقرار یافته‌است .
دارای ظرفیت تولید سالانه ۱۰/۳ میلیون تن (پایان سال ۹۷) در گروه مبارکه شامل انواع محصولات :

• فولادی تخت
• گرم و سرد نوردیده
• قلع‌اندود
• گالوانیزه و رنگی

از ضخامت ۰٫۱۸ تا ۱۶ میلی‌متر می‌باشد.

مشاهده محصولات فولادی توس پایا

.شرکت فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران است

در 75 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت 35 کیلومتر مربع ( 17 کیلومتر مربع سالن تولید ) استقرار یافته است.

 دارای ظرفیت تولید 5 میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده ، قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی از ضخامت 18/0 تا 16 میلیمتر می باشد

خطوط تولید شرکت مبارکه اصفهان عبارتند از :

• آهک پزی

 • گندله سازی

 • احیاء مستقیم

 • فولاد سازی

 • ریخته گری مداوم

 • پرداخت و خنک سازی شمش

 • نورد گرم

 • تکمیل نورد گرم

 • اسید شوئی

 • نورد سرد

 • واحد تولید ورق قلع اندود

 • واحد تولید ورق گالوانیزه

 • واحد تولید ورق رنگی

 • واحد فولادسازی و نورد پیوسته (سبا)

پودر سنگ آهن مورد نیاز از معادن گل گهر و چادر ملو تأمین می شود و بوسیله راه آهن به واحد انباشت و برداشت شرکت فولاد مبارکه اصفهان حمل می گردد .

پودر سنگ آهن انباشت شده در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در احیاء مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل می گردد .

سپس در کوره های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می شود .

فولاد مذاب جهت تبدیل به تختال ( اسلب ) به ماشینهای ریخته گری مداوم منتقل می گردد .

تختال ، خنک و پرداخت شده و بعد از پیشگرم شدن در واحد نورد گرم ، نورد شده و سپس به واحد تکمیل نورد گرم و یا به واحد اسید شوئی می رود.

سپس برای کاهش ضخامت به واحد نورد سرد ارسال می گردد .

همچنین بخشی از محصولات سرد نوردیده به واحدهای قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی ارسال می گردد .

شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده  فولاد  در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا

فولاد و تولید کنندگان آن در ایران

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده آهن آلات، فولاد، چهارپهلو، تسمه، ورق، شمش  در شمال شرق کشور می باشد

.

فولاد و تولید کنندگان آن در ایران ،در سال 2016 با تولید حدود 16 میلیون تن فولا خام، همچون سال 2015، رتبه چهاردهم جهانی در زمینه این تولیدات را کسب کرده است .

هرچند که ایران جزو 15 کشور برتر تولیدکننده فولاد خام جهان است.

اما نام آن در میان 20 صادرکننده عمده محصولات فولادی به‌چشم نمی‌خورد که شاید دلیل عمده این امر را می بایست در سیاست های دولت به منظور پوشش دهی نیاز داخلی و اولویت آن بر صادرات جستجو نمود.

مشاهده محصولات میلگرد توس پایا

ساختار بازار فولاد ایران

این صنعت چه در ایران و چه در مقیاس جهانی، صنعتی با تمرکز بالاست .

به این معنی که حجم زیادی از تولید توسط تعداد محدودی از شرکت های تولید کننده صورت می گیرد و این به معنی کاهش رقابت و افزایش انحصار در این صنعت می باشد.

بررسی ساختار بازار ایران با محوریت درجه تمرکز در بخش تولید خام و محصولات آن به نتایج مشابهی منتهی می شود.

به این ترتیب که در سال 1394 شرکت مبارکه به تنهایی بیش از 50 درصد بازار تولیدات خام و محصوات آن را در اختیار دارد که اگر حجم تولیدات ذوب آهن اصفهان را نیز به آن بیافزاییم.

این مقدار به بیش از 65 درصد در تولید خام این صنعت و 75 درصد در تولید محصولات این صنعت خواهد رسید.

دو شرکت فوق الذکر به همراه شرکت فولاد خوزستان در مجموع نزدیک به 92 درصد بازار تولیدات خام این صنعت در ایران را در دست دارند.

مشاهده این مطلب » فولاد آلیاژی در مشهد

غول‌های فولادی در ایران

تاریخچه کارخانه فولاد در ایران به سال ۱۳۰۶ می‌رسد، زمانی که برای نخستین‌بار اقدام‌هایی در جهت احداث این کارخانه شد، ولی جنگ جهانی دوم مانع پیگیری و رشد اهداف در این زمینه شد.

نخستین کارخانه فولاد در خوزستان برای فرآوری قراضه‌های وارداتی در سال ۱۳۴۲ ایجاد شد و یک توافقنامه بین یک شرکت ایرانی و سوئدی برای ساخت این کارخانه بسته شد.

فولاد پس از آن بخش دولتی نیز فعالیت خود را آغاز کرد، به‌گونه‌ای‌که در کنار قرارداد منعقد شده بین دولت‌های ایران و شوروی سابق برای انتقال گاز طبیعی از ایران، مبادلات صنایع سنگین و ازجمله ساخت یک واحد فولادسازی با ظرفیت تولید سالانه ۵۵۰هزار تن در اصفهان به عهده طرف مقابل‌گذاشته شد.

در این راستا شرکت ملی فولاد ایران نیز به منظور انجام کارهای ساختمانی این کارخانه و تجهیز معادن مربوط نظیر سنگ‌آهن، زغال‌سنگ، سنگ آهک، نسوز و… تاسیس شد .

 از آن سال به بعد کارخانه‌هایی در این زمینه یکی پس از دیگری احداث شد.

پس از انقلاب واحدهای فولادی چون خوزستان و مبارکه اصفهان شکل گرفتند که سهم مهمی را در تولیدات این صنعت در کشور برعهده دارند.

در حال حاضر نیز با وجود اینکه مجتمع‌های فولادی چون هرمزگان، خراسان، سبا، کاویان، شرکت گروه صنعتی سپاهان، فولاد آلیاژی ایران و شرکت ملی فولاد ایران شکل گرفتند.

اما سهم بالای ۷۰ درصد تولیدات در زمینه ایران بر دوش فولادسازانی چون مبارکه، خوزستان و ذوب آهن اصفهان است.

در ادامه به اختصار به معرفی این شرکت‌های صنعتی بزرگ می‌پردازیم.

مشاهده محصول چهارپهلو ST37

شرکت فولاد مبارکه اصفهان

بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران در شرق شهر مبارکه و در غرب شهر زرین شهر در استان اصفهان در زمینی به وسعت ۳۵ کیلومتر مربع (۱۷کیلومتر مربع سالن تولید) استقرار یافته است .

دارای ظرفیت تولید ۴میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده، قلع اندود، گالوانیزه و رنگی از ضخامت ۰/۱۸ تا ۱۶ میلیمتر است.

این مجتمع در دی ماه سال ۱۳۷۲ تاسیس شده است.

خطوط تولید این شرکت شامل آهک‌پزی، گندله‌سازی، احیای مستقیم، فولادسازی، ریخته‌گری مداوم، پرداخت و خنک‌سازی شمش، نورد گرم، تکمیل نورد گرم، اسیدشویی، نورد سرد، واحد تولید ورق قلع‌اندود، واحد تولید ورق گالوانیزه، واحد تولید ورق رنگی، واحد فولادسازی و نورد پیوسته (سبا) است.

مشاهده محصول ورق CK45

شرکت فولاد خوزستان

شرکت خوزستان، دومین تولیدکننده فولاد خام در ایران است.

کارخانه مرکزی این شرکت با وسعت ۸/۳ کیلومتر مربع، در مجاورت شهر اهواز واقع شده است .

دفتر مرکزی آن نیز در اهواز قرار دارد.

این شرکت در ۱۲فروردین ۱۳۶۸ به‌عنوان نخستین مجتمع تولید آهن و فولاد ایران، به روش احیای مستقیم و کوره قوس الکتریکی راه‌اندازی شد.

کارخانه‌های اصلی این شرکت شامل کارخانه‌های گندله‌سازی، کارخانه‌های احیای مستقیم و بخش فولادسازی است و کارخانه‌های جانبی آن شامل کارخانه آهک، کارخانه اکسیژن و تصفیه‌خانه پساب‌های صنعتی است.

مشاهده محصول چهارپهلو ترانس

ذوب‌آهن اصفهان

ذوب‌آهن اصفهان نخستین و بزرگترین کارخانه تولیدکننده فولاد ساختمانی و ریل در ایران است که با ظرفیت ۲/۸میلیون تن محصول نهایی، انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند.

کارخانه ذوب‌آهن اصفهان در سال ۱۳۴۴ تاسیس شد.

محصولات کارخانه این شرکت به بیش از ۲۳ کشور اروپایی، آسیایی و افریقایی صادر می‌شود .

در بازار داخل این محصولات در پروژه‌های بزرگی همچون برج میلاد تهران، نیروگاه هسته‌ای بوشهر، سدهای بزرگ و مترو و ریل راه‌آهن مورد استفاده قرار گرفته است.

مشاهده محصول تسمه SPK

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا پس از دو ده فعالیت در زمینه ی آهن آلات ، اکنون بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده آهن آلات در شمال شرق کشور می باشد.

شرکت سازه گستر سعادت توس پایا آمادگی عقد قرارداد فروش آهن آلات صنعتی و فولاد های آلیاژی را با تمامی ارگان ها، سازمان ها و مراکز خصوصی و دولتی دارد .

و می کوشد تا با کمک به تامین نیازهای این صنعت گام بلندی در جهت رشد اقتصادی این کشور بر دارد و یکی از برترین تامین کنندگان فولاد در ایران باشد.

جهت کسب اطلاعات بیشتر از صفحه ی درباره ما دیدن کنید.

شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده  فولاد آلیاژی در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا