فروشندگان فولاد در مشهد

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده فولاد آلیاژی در شمال شرق کشور می باشد

فروشندگان فولاد در مشهد، همواره صنعت فولاد در ایران جایگاه اقتصادی بالایی داشته به‌خصوص در سال‌های اخیر باوجود تحریم‌ها توانسته با ارزآوری قابل‌قبول به اقتصاد کشور کمک نماید.
این صنعت در ایران در حال حاضر توانسته با افزایش تولید و صادرات رتبه دهم این تولیدات در جهان را به خود اختصاص دهد که پیشرفت چشمگیری را نشان می‌دهد.
به دلیل داشتن منابع بسیار
انرژی
ذخیره سنگ‌آهن
عوامل دیگر ایران نسبت به دیگر کشورها توان بالاتری در این تولیدات را دارد.
در برنامه پنج‌ساله ششم توسعه چشم‌اندازهای بالاتری برای این صنعت در نظر گرفته شده .
انتظار می‌رود تا سال 1404 ایران با افزایش تولیدات در این زمینه ی خود به حدود 50 میلیون تن رتبه جهانی خود را در این حوزه بهبود ببخشد.

مشاهده این مطلب » فروشندگان میلگرد صنعتی

درست است که تحریم‌ها دیگر اجازه نمی‌دهد همچنان با فخر درباره جایگاه ایران در فولاد جهان صحبت کنیم.

اما یک زمانی ما در میان ۶۶ کشور تولیدکننده فولاد روی این زمین، با افتخار و سری بلند، در رتبه یازدهم بودیم.

آماری که نشان از قدرت بالای ما در تولیدات این صنعت  را دارد.

در کنار پتروشیمی و نفت، فولاد هم یکی از صنایع مادر ایران است.

برای همین است که اسم ایران در محافل فولادی دنیا در کنار بزرگان دیگر برده می‌شود.

شاید فولاد کشور دیگر نتواند پایش را از مرزها آنطرف‌تر بگذارد.

اما مهم این است که در این صنعت بسیار پیشرفت کرده‌ایم و تنه به فولادسازی‌های بزرگ دنیا می‌زنیم.

به محض اینکه صحبت از صنعت فولادسازی می‌شود، نمی‌شود از لیست ۱۱۱ شرکت فولادی چشم پوشی کرد.

لیستی که از قدر قدرت‌ها و فعالان کشور، طویل شده است .

اسامی ذوب آهن اصفهان، مبارکه اصفهان و خوزستان در ابتدایش، چشم را می‌نوازد.

آنچه خواهید خواند درباره همین سه بزرگوار است!

بزرگترین‌ها و بهترین‌ها… کارخانه‌هایی که بار ۷۰ درصد از حجم تولید فولاد داخل را به دوش می‌کشند.

نیم قرن فولاد!

اینهمه هیاهو در فولاد کشور در واقع در ۱۳۰۶ شمسی (۱۹۲۷ میلادی) جرقه اش زده شد.

وقتی شرکتی به نام «گروه ملی صنایع فولاد ایران» تصمیم گرفت نیازهای ایران را در این زمینه در همین خاک وطن تامین کند.

بگذریم از اینکه تمام آن خواب‌های شیرین را هیولای جنگ جهانی، آشفت، اما در نهایت نزدیک ۳۵ سال بعدش، در سال ۱۳۴۲، کلنگ احداث این کارخانه، خاک اهواز را به لرزه انداخت.

این کارخانه، اولین کارخانه نورد فولاد برای تولید انواع میلگرد و نبشی در ایران بود.

در واقع چراغ اول استقلال فولادی در کشور توسط شرکتی خصوصی روشن شد.

شرکت ذوب آهن اصفهانی که به عنوان اولین کارخانه تولید فولاد در کشور معرفی می‌شود.

در حقیقت چهار پنج سال بعد از شرکت ملی ایران توسط حکومت وقت ساخته و کوره‌هایش گرم شد.

حالا اما «ذوب آهن اصفهان» است که حرف اول را در زمینه این تولیدات ساختمانی می‌زند.

بعد از آن، کارخانه  مبارکه و خوزستان قرار دارند.

مشاهده این مطلب » فروشندگان شمش فولادی در مشهد

بیایید از تاریخ کمک بگیریم؛ همان جا که درباره احداث هرکدام از این کارخانه صحبت شده است.

اینکه قرارداد ساخت ذوب آهن، سال ۱۳۴۴ شمسی بین ایران و شوروی بسته شد.

به صورت کاملا دولتی.

فولاد مبارکه که در بخش خصوصی پایه‌اش گذاشته شد، سال ۷۱ کوره‌هایش را روشن کرد و حالا تولید سالانه‌اش به بیش از ۱۰ میلیون تن در سال رسیده است.

شرکت مبارکه را غول تولید ورق ها‌ در این زمینه در کشور می‌دانند.

کوره‌های قوس الکتریکی شرکت خوزستان هم ۱۲ فروردین ۱۳۶۸ گرم شدند و با تولید سالانه نزدیک به ۴ میلیون تن در سال، تبدیل شده است.

به بزرگترین قطب تولید شمش و دومین قطب تولید خام در این زمینه در کشور.

شرکت خوزستان توسط دولت ساخته شد و سال ۸۷ با اجرایی شدن اصل ۴۴ قانون اساسی (واگذاری بخشی از صنایع استراتژیک و مادر به بخش خصوصی) به بخش خصوصی واگذار شد.

مادر صنعت فولاد کشور را بشناسید

ذوب‌آهن اصفهان اولین و بزرگترین کارخانه تولیدکننده فولاد ساختمانی و ریلی در ایران و بزرگترین تولیدکننده محصولات طویل در خاورمیانه است.

که انواع مقاطع ساختمانی و صنعتی در این زمینه را تولید می‌کند.

درست است که قرارداد ساخت این کارخانه سال ۴۴ بسته شد اما ساخت و تکمیلش تا سال ۵۰ طول کشید.

ذوب آهن اصفهان نقش مهمی در شکل‌گیری دیگر صنایع فولادی ایران دارد برای همین است که لقب مادر این صنعت را به آن داده‌اند.

عمده تولیدات این شرکت به فرآورده‌های ساختمانی و صنعتی در این زمینه تعلق دارد؛

• تیرآهن
• میلگرد(آجدار و ساده)
• نبشی و ناودانی
• ریل 
• شمش

از محصولات این کارخانه است.

البته ذوب آهن محصولات فرعی هم دارد مثل :

• چدن جامد
• قطران
• گسیلن
• تولوئن
• بنزن
• سولفات‌آمونیوم
• کک
• سرباره فولادسازی 
• کوره بلند
• غبار مرطوب فولادسازی (لجن صنعتی)
• آهک
• اکسیژن گاز و مایع و ازت مایع

در حال حاضر ذوب‌آهن اصفهان تنها شرکتی است که از فرآیند کوره بلند برای تولیدات در این زمینه  استفاده می‌کند.

قیمت میلگرد ذوب و دیگر محصولات فولاد ساختمانی این شرکت نسبت به کارخانه‌های دیگر کمتر است و از طرفی تیرآهن های این کارخانه به دلیل وسعت سایز، طرفداران بیشتری دارد.

مشاهده این مطلب »فروشندگان ورق فولاد مبارکه

شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده  فولاد آلیاژی در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا

فولاد بهلر

سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی و تامین کننده انواع آهن آلات صنعتی و فولاد در شمال شرق کشور می باشد

 فولاد یا پولاد به آلیاژهای آهن که بین 25 0/۰ تا حدود ۲ درصد کربن دارند گفته می شود، فولادهای آلیاژی معمولا با فلزهای دیگری نیز همراه هستند.

ویژگی  فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و همچنین فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

فولاد متوسط ۲/0 تا ۶/0 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولاد سخت  ۶/0 تا 5/1 درصد کرین دارد و از آن برای تهیه ابزارآلات، فنر و وسایل آشپزخانه از قبیل کارد و چنگال استقاده می شود.

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگری است.

در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

 1. سوزاندن ناخالصی‌های چدن

 2. افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن .

فولادها از نظر آلیاژی به چهار گروه اصلی تقسیم می شوند:

1- فولادهای ساده کربنی

2- فولادهای کم آلیاژ

3- فولادهای متوسط آلیاژ

4- فولادهای پر آلیاژ

در فولادهای ساده کربنی، کربن اصلی ترین عنصر آلیاژی بوده و عناصری مانند منگنز و سیلیسیوم و آلومینیوم به مقدار جزیی و برای گاز زدایی به آن ها اضافه می شود.

میزان کربن این فولادها نقش اصلی در میزان افزایش مقاومت آنها پس از عملیات حرارتی دارد.

این فولادها به سه گروه کم کربن، کربن متوسط و پر کربن تقسم می شوند:

1- فولادهای کم کربن  با حداکثر 0.25 درصد کربن    Low Carbon Steel

2- فولاد کربن متوسط با 0.55-0.25 درصد کربن     Medium carbon steel

3- فولاد پر کربن با 0.5 >درصد کربن                High carbon steel

 پس از فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ و متوسط آلیاژ می باشد که میزان منگنز و سیلیسیوم آنها بیشتر از مقدار لازم برای اکسیژن زدایی می باشد و عناصر دیگری مثل نیکل، کرم و مولیبدن نیز به آنها اضافه شده است.

عناصری مانند تیتانیوم، نیوبیوم، مس و بر نیز در صورت لزوم و به میزان جزیی ممکن است به آنها اضافه شود.

اضافه کردن این عناصر آلیاژی به فولادها جهت بهبود عملیات حرارتی پذیری آنها و افزایش بعضی از خواص فیزیکی و مکانیکی می باشد.

همچین برای طبقه بندی فولادهای کم آلیاژ، متوسط آلیاژ و پر آلیاژ محدودیتی وجود نداشته و عموما به فولادهای حاوی بیش از 10% عناصر آلیاژی، فولادهای پرآلیاژ می نامند.

دیاگرام فازی دوتایی آهن – کربن، دیاگرامی تعادلی از کربن در محلول جامد آهن است که نشان دهنده تغییرات ساختاری آلیاژهای آهن – کربن نسبت به درجه حرارت می باشد.

این دیاگرام بر حسب درصد کربن آلیاژ، درجه حرارت، سرد کردن یا گرم کردن بسیار آهسته رسم شده و به همین علت به آن دیاگرام تعادلی آهن – کربن می گویند.

از آنجایی که آهن و کربن تشکیل یک ترکیب واسطه به نام سمنتیت Fe3C می دهد، این دیاگرام را دیاگرام آهن – سمانتیت نیز می گویند.

آهن ماده ای آلوتروپیک (چند ساختاری) بوده و در حین انجماد از حالت مذاب تا رسیدن به دمای محیط، تبدیل به ساختارهای مختلف می گردد.

در نمودار آهن – کربن سمانتیت، آستنیت، لدبوریت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا دیده می شود.

در نمودار آهن-کربن سه نوع فولاد با ترکیب و ریزساختار مختلف دیده می شود (یوتکتوئیدی، هیپویوتکتوئیدی، هایپریوتکتوئیدی)

فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی مهمترین گروه آلیاژهای مهندسی می باشند.

این فولادها به علت هزینه نسبتا کم تولید و داشتن گستره وسیعی از خواص در بین مواد مهندسی در درجه اول اهمیت قرار دارند.

کاربرد فولادهای ساده کربنی نامحدود بوده و می تواند شامل ورق، نوار، میله، سیم، محصولات لوله ای، شکل های ساختمانی، آهنگری شده، ریخته گری و غیره باشد.

طبقه بندی فولادهای ساده کربنی

 فولادهای ساده کربنی بسته به کاربردشان در چند سیستم گوناگون دسته بندی می شوند .

دسته بندی منحصر به فردی که در مورد تمامی فولادهای ساده کربنی به کار رود، وجود ندارد.

دو سیستم مختلفی که در این زمینه بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از:

ASTM 

AISI-SAE

سیستم دسته بندی AISI-SAE برای فولادهای ساده کربنی

 این سیستم در مورد میلگردهای نورد سرد و نورد گرم شده، سیم ها، میله ها و لوله های بدون درز و محصولات نیمه تمام برای آهنگری به کار برده می شود.

از آنجا که در فولادهای ساده کربنی، درصد کربن نقش اصلی و تعیین کننده میزان استحکام آنها می باشد، در این سیستم از درصد کربن برای شناسایی فولادهای مختلف استفاده می شود.

برای نامگذاری از چهار عدد استفاده شده که دو عدد اول 10 مشخص کننده فولاد ساده کربنی است.

دو رقم بعدی مشخص کننده صدم درصد کربن است.

مثال؛ عدد 1020 مشخص کننده فولاد ساده کربنی با 0.2% اسمی کربن است.

اثر عناصر آلیاژی بر فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی ، علاوه بر کربن حاوی عناصر زیر نیز می باشند:

• منگنز تا 1%
• گوگرد تا 0.05%
• فسفر تا 0.04%
• سیلیسیم تا 0.3%

مشاهده محصولات فولادی توس پایا

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهای ساده کربنی می تواند از حداکثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداکثر 1% در فولادهای 1085 AISI متغیر باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد ترکیب شده و سولفید منگنز را ایجاد می کند.

منگنز با ریزکردن پرلیت و ایجاد محلول جامد با فریت موجب افزایش استحکام تسلیم فولادهای ساده کربنی می شود.

گوگرد

گوگرد می تواند حداکثر تا 0.05% در فولاد ساده کربنی وجود داشته باشد. غالبا با منگنز ترکیب شده و تشکیل آخال MnS می دهد.

اگر گوگرد با آهن ترکیب شود، تشکیل FeS داده که معمولا در مرزدانه ها رسوب می کند.

از آنجایی که FeS ترکیبی سخت بوده و دارای نقطه ذوب پایینی می باشد، لذا ممکن است در حین کارسرد و یا کارگرم فولاد ایجاد ترک کند.

به همین دلیل و برای جلوگیری از تشکیل این ترکیب نامطلوب می بایست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

 فسفر

از آنجایی که فسفر ترکیب خیلی تردی با آهن تشکیل می دهد(Fe3P)، لذا میزان فسفر فولادهای کربنی در حد 0.04% محدود می باشد.

 سیلیسیم

سیلیسیم به عنوان اکسیژن زدا، حین فولادسازی به مذاب اضافه شده و تشکیل آخال های SiO2 می دهد. میزان سیلیسیم فولاد ساده کربنی می تواند از 0.1 تا 0.3% متغیر باشد.

 در مقایسه با فولادهای کم کربن عملیات حرارتی ناپذیر که کربنی بین 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهای دسته اول دارای سختی و استحکام بیشتری بوده ولی شکل پذیری سرد کمتری دارند.

استحکام این دسته فولادها را می توان با عملیات حرارتی بالا برد اما این روش اقتصادی نمی باشد.

برای افزایش سختی این فولادها، آنها را کربوره کرده یا به طور سطحی سخت می کنند.

برای کربوره کردن معمولا فولادهای AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و برای مقاطع بزرگتر، فولادهای AISI1015,1020,1022 به کار می رود.

 دسته دوم، فولادهای کربن متوسط، کربن بیشتری داشته و معمولا با کوئنچ و تمپر (آب دهی و برگشت)، استحکام می یابند.

اگر انتخاب محلول و دمای کوئنچ (آبدهی) مناسب باشد، می توان محدوده وسیعی از خواص مکانیکی را بدست آورد.

در بین این سه گروه از فولادهای ساده کربنی سختی پذیر، دسته دوم بیشترین و وسیع ترین کاربرد را داشته و بیشتر قطعات خودرو از این فولادها ساخته می شوند.

 دسته سوم فولادهای ساده کربنی که کربنی بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهای کربن متوسط کاربرد کمتری دارند زیرا هزینه تولید و ساخت آنها گران تر بوده و قابلیت جوشکاری و شکل پذیری کمتری دارند. و چون کربن بیشتری دارند در اثر فرایند آبدهی، حداکثر سختی را به دست می آورند.

اگرچه تولید فولادهای ساده کربنی ارزان می باشد اما در کاربردهای مختلف مهندسی، این فولادها همیشه جوابگو نیستند.

فولادهای آلیاژی اگرچه از لحاظ قیمت گران تر از فولادهای ساده کربنی هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادی تر می باشد.

عناصر آلیاژی که در تولید فولادهای آلیاژی استفاده می شود عبارتند از:

• نیکل
• کرم
• مولیبدن
• منگنز
• سیلیسیم 
• انادیم

در بعضی موارد عناصری دیگری مثل کبالت، مس و سرب نیز اضافه می شود.

عناصر آلیاژی جهت حصول خواص متالورژیکی مطلوب به فولادها اضافه می شود که بعضی از مهم ترین آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مکانیکی در دماهای مختلف

2- افزایش دمای باز پخت با حفظ استحکام و بهبود شکل پذیری

3- بهبود مقاومت به خوردگی در دماهای بالا

و سایر موارد.

 در تعریف کلی، فولادهای حاوی تا 50% عناصر آلیاژی را فولاد آلیاژی می گویند.

اما از از نقطه نظر فنی، فولاد آلیاژی به فولادهای ماشین سازی و ساختمانی عملیات حرارتی پذیر که حاوی 1 تا 4 درصد عناصر آلیاژی هستند، اطلاق می شود.

 این فولادها در ایالات متحده امریکا عموما با سیستم نامگذاری AISI-SAE مشخص می شوند.

در این سیستم برای نامگذاری هر فولاد آلیاژی از یک عدد چهار رقمی استفاده شده که دو رقم اول مشخص کننده عنصر آلیاژی اصلی یا گروه عناصر آلیاژی و دو رقم آخر مشخص کننده تقریبی درصد اسمی کربن در آلیاژ است.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

سوزاندن ناخالصی‌های چدن

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند.

گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید.

چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO۲ ——-> MnSiO۳(l

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO۲ ——-> MgSiO۲(l

(۶MgO + P۴O۱۰ ——-> ۲Mg۳(PO۴)۲(l

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند.

این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند.

برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند.

این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند.

جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند.

در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند.

جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید.

دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

مشاهده این مطلب » فروش ورق فولاد مبارکه

 شرکت سعادت توس پایا آماده ارائه تامین کننده و فروشنده انواع  فولاد در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰