فولاد آلیاژی | فولاد خوش تراش

فولاد آلیاژی | فولاد خوش تراش |فولاد های خوش تراش یا اتومات در دسته فولاد های کم آلیاژ قرار میگیرند, و از عناصر آلیاژی پایه فسفر, سرب, منگنز و گوگرد تشکیل شده است, همانطور که از اسم این گروه از فولاد مشخص می باشد .

قابلیت ماشین کاری خیلی عالی از مهمترین خصوصیت های آن می باشد, و مناسب برای ساخت قطعات بصورت انبوه می باشد و در واقع فولاد خوش تراش که به عنوان فولاد اتومات یا ماشین کاری آزاد شناخته می‌شود، آن دسته از فولادهایی هستند که در هنگام ماشین‌کاری تراشه‌های کوچک ایجاد می‌کنند.

این کار با خرد کردن تراشه‌ها به قطعات کوچک باعث افزایش قابلیت ماشین‌کاری مواد می‌شود، بنابراین از درهم آمیختگی آنها در ماشین آلات جلوگیری می‌شود.فولاد آلیاژی

عملیات ماشین کاری فولاد خوش تراش

عملیات چرخش، فرز و حفاری معمولاً به عنوان عملیات ماشین کاری شناخته می‌شود که در طی آن، تغییر شکل یا جوشکاری فصل مشترک قطعه کار به جای تشکیل تراشه اتفاق می‌افتد.

در حین عملیات ماشین‌کاری ، سطح کار دچار اختلال می‌شود، دمای برش افزایش یافته و عمر ابزار به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. یک لبه بزرگ در نوک ابزار با محتوای گوگرد بسیار کم تشکیل می‌شود. این امر به بررسی مکرر یا تغییر ابزار نیاز دارد که باعث کاهش بهره‌وری و هزینه‌های بالاتر می‌شود.

فولاد آلیاژی

به طور کل، اصطلاح ماشین کاری با سه پارامتر زیر مشخص می‌شود:

سرعت ماشین کاری
صافی سطح اجزای ماشین کاری شده
عمر ابزارهای برش مورد استفاده برای عملیات ماشین کاری

فولاد آلیاژی

فولاد های آلیاژی	چهارپهلو	تسمه فولادی	میلگرد
لوله صنعتی	فولاد بهلر	فولاد آلیاژی	ورق فولادی

خصوصیت فولاد های خوش تراش (اتومات)

ماشین کاری و براده برداری خوب در فولاد های خوش تراش رابطه مستقیمی به میزان عنصر گوگرد و سرب دارد, هرچه درصد عنصر گوگرد و سرب در فولاد خوش تراش بیشتر باشد ماشین کاری و براده برداری در آن بهتر می شود.

اما در مقابل درصد بالای گوگرد و سرب باعث شکنندگی و ترد شدن فولاد می شود, اما بطور کلی می توان استحکام خوب و ماشین کاری عالی را مهمترین خصوصیت فولاد های خوش تراش دانست.

نکته: فولاد های خوش تراش به علت ترد بودن و احتمال شکسته شدن برای عملیات آهنگری و نورد گرم مناسب نمی باشد.

فولاد آلیاژی
خواص مثبت :

• ماشین کاری عالی
• استحکام بالا
• انعطاف پذیر بالا
• فولاد آلیاژی

 : خواص منفی

• شکننده بودن در فولاد های با درصد کربن بالا
• ماشین کاری ضعیف تر در فولاد های با درصد کربن بالا

عملیات ماشین کاری

عملیات چرخش، فرز و حفاری معمولاً به عنوان عملیات ماشین کاری شناخته می‌شود که در طی آن، تغییر شکل یا جوشکاری فصل مشترک قطعه کار به جای تشکیل تراشه اتفاق می‌افتد.

در حین عملیات ماشین‌کاری ، سطح کار دچار اختلال می‌شود، دمای برش افزایش یافته و عمر ابزار به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. یک لبه بزرگ در نوک ابزار با محتوای گوگرد بسیار کم تشکیل می‌شود. این امر به بررسی مکرر یا تغییر ابزار نیاز دارد که باعث کاهش بهره‌وری و هزینه‌های بالاتر می‌شود.

فولاد آلیاژی

به طور کل، اصطلاح ماشین کاری با سه پارامتر زیر مشخص می‌شود:

سرعت ماشین کاری

صافی سطح اجزای ماشین کاری شده
عمر ابزارهای برش مورد استفاده برای عملیات ماشین کاری
قابلیت ماشین کاری فولادهای خوش تراش
اصطلاح قابلیت ماشین کاری به سهولت در اجرا و کاهش هزینه دستیابی به تولید قطعات ماشینکاری مربوط می‌شود. قابلیت ماشین کاری را می‌توان از نظر صافی سطح ، شکل تراشه ، عمر ابزار ، میزان مصرف برق و سرعت تولید اندازه‌گیری کرد. ماشین کاری خاصیت ذاتی ماده مثل استحکام کششی نیست زیرا بستگی به معیار انتخاب شده ، نوع ابزار برش ، عمل برش ، شرایط برش و قدرت ابزار دارد.

فولاد آلیاژی

هرچه استحکام و سختی فولاد بالاتر باشد ، نیروهای برش و درجه حرارت بالاتر و قابلیت ماشین کاری آن پایین‌تر است. با این وجود، نرمی فولاد قابلیت ماشین کاری آن را با تسهیل فرآیند تشکیل تراشه و کاهش لبه داخلی بهبود می‌بخشد.

با این وجود سختی بهینه برای حداکثر قابلیت ماشینکاری وجود دارد. در سطح سختی بسیار کم، فولادها بسیار نرم و انعطاف‌پذیر هستند و یک لبه داخلی بزرگ و ناپایدار در لبه برش شکل می‌گیرد. از این رو ماشین کاری در فولادهای نرم بهتر است. بنابراین در هنگام تلاش برای به حداکثر رساندن ماشین کاری باید حد بهینه حاصل شود زیرا فولادهایی که معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند قوی و سخت هستند.

فولاد آلیاژی

هدف از طراحی فولادهای خوش تراش، افزایش انعطاف پذیری فولادها به منظور افزایش سهولت استفاده از عملیات برش برای فلز است. با این حال ، پیشرفت در عملکرد ماشینکاری اغلب به قیمت خواص مکانیکی است.

بررسی خواص مکانیکی فولادهای (اتومات) خوش تراش

خصوصیات مکانیکی فولاد خوش تراش (بسته به گرید فولاد و قطر میله) به طور معمول به شرح زیر است:
میله‌های نورد گرم دارای استحکام کشش نهایی σγ = 420-750 مگا نیوتن در هر متر مربع (MN / M2)، یا نیروی 42-75 کیلوگرم در هر میلی متر مربع (kgf / mm2) و میزان ازدیاد طول نسبی δ = 14-22 درصد می‌باشند. علاوه میله‌های سرد کار دارای استحکام کششی و میزان ازدیاد طول به ترتیب σv = 520-840 MN/M2 (52-84 kgf / mm2) ، و δ = 6-17 درصد می‌باشند.

فولاد آلیاژی

به طور کلی، خواص مکانیکی در عرض دانه به طور قابل توجهی پایین‌تر از طول دانه است. به دلیل حضور گوگرد و فسفر در فولادهای خوش تراش، خاصیت انعطاف‌پذیری و چقرمگی نسبت به فولادهای ساده کربنی کمتر است. همچنین، قابلیت جوش پذیری فولادهای خوش تراش ضعیف است.

فولاد اتومات (خوش تراش) معمولاً بدون انجام عملیات حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرند و یا تنها عملیات تمپرینگ و تنش زدایی روی آن‌ها انجام می‌شود.

به طور کلی، اصطلاح ماشین کاری با سه پارامتر زیر مشخص می‌شود:

سرعت ماشین‌کاری
سطح نهایی اجزای ماشین‌کاری شده
طول عمر ابزار برش بکار رفته در کار ماشین‌کاری

فولاد آلیاژی
کاربردهای فولادهای اتومات (خوش تراش):
از فولادهای اتومات در درجه اول برای :

ساخت پیچ و مهره،
ساخت قطعات خاص خودرو
ساخت ابزار و غیره استفاده می‌شود
به طور کلی، فولادهای خوش تراش باعث بهبود ماشین کاری می‌شوند که طول عمر ابزار را بهبود می‌بخشد. برای دست‌یابی به توزیع یکنواخت اینکلوژن‌های سولفید در تمام بخش‌ها با خواص مکانیکی خوب و ماشین‌کاری عالی، نحوه تولید این فولادها باید با دقت کنترل شود.

فولاد آلیاژی

به طور کلی، هرچه استحکام و سختی فولاد بالاتر باشد، نیروهای برش بالاتر و درجه حرارت و ماشین‌کاری آن نیز پایین‌تر است. با این وجود، تسهیل فرآیند تشکیل تراشه و کاهش لبه داخلی، ماشین‌کاری آن را بهبود می‌‌‌بخشد.

فولاد های خوش تراش ( اتومات) پرکاربرد در ایران

1.0715 با استاندارد DIN 9SMn28
فولاد خوش تراش (اتومات) 1.0715 داری استحکام خیلی خوب, ماشین کاری عالی و در صورت نیاز قابل کربوره شدن می باشد و از آن می توان برای شرایط سنگین جهت تولید قطعات و تولید انبوه در صنعت خودرو سازی استفاده نمود.

فولاد آلیاژی

1.0718 با استاندارد DIN 9SMnPb30
فولاد خوش تراش (اتومات) 1.0718 دارای استحکام خوب و سرب بالا برای ماشین کاری بهتر می باشد از این فولاد می توان برای تولید قطعات خودرو سازی, تجهیزات و قطعات ماشین سازی در شرایط سنگین استفاده نمود.

فولاد آلیاژی

 

1.0737 با استاندارد DIN 11SMnPb37
فولاد خوش تراش (اتومات) 1.0737 دارای خصوصیت ماشین کاری خیلی خوب, استحکام عالی و در صورت نیاز قابل کربوره شدن بوده و مناسب برای استفاده در شرایط سنگین جهت تولید قطعات و تولید انبوه در خودرو سازی و تجهیزات و وسایل ماشین سازی می باشد.

انواع نورد | ورق فولادی | ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰

نورد گرم (Hot rolling)

انواع نورد | ورق فولادی | ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ :نورد گرم یک فرآیند فلزکاری است که بالاتر از دمای تبلور مجدد مواد رخ می دهد. بعد از تغییر شکل دانه ها در حین پردازش ، آنها مجدداً تبلور می یابند که این امر باعث حفظ ریزساختار معادله ای و جلوگیری از سخت شدن فلزکاری می شود. مواد اولیه معمولاً قطعه های بزرگ فلزات مانند محصولات ریخته گری نیمه تمام مانند اسلب ، شمشه (فر) و شمش است .

ورق فولادی

اگر این محصولات از یک عملیات ریخته گری مداوم حاصل شود ، محصولات معمولاً به طور مستقیم در دمای مناسب به آسیاب های نورد وارد می شوند. در عملیات کوچکتر ، مواد از دمای اتاق شروع می شود و باید گرم شود. این کار در گاز یا روغن انجام می شود. برای قطعات بزرگتر از گودال خیساندن و برای قطعه های کوچک تر ، از گرمایش القایی استفاده می شود.

زمانی که عملیات نوردکاری انجام می شود ، درجه حرارت باید کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که بالای دمای تبلور مجدد باقی مانده است. برای حفظ ضریب ایمنی ، دمای پایان بیش از دمای تبلور مجدد تعریف می شود. این معمولاً 50 تا 100 درجه سانتیگراد (90 تا 180 درجه فارنهایت) بالاتر از دمای تبلور مجدد است. اگر دما به زیر این دما کاهش یابد ، مواد باید قبل از نورد گرمتر دوباره گرم شوند.

ورق فولادی
نورد گرم فلزات، معمولاً جهت گیری کمی در [خصوصیات مکانیکی] و تنشهای باقیمانده ناشی از تغییر شکل دارند . با این حال ، در موارد خاص ، اجزا غیرفلزی مقداری جهت دهی ایجاد می کنند و قطعات با ضخامت کمتر از 20 میلی متر (0.79 اینچ) اغلب دارای برخی از خصوصیات جهت دار هستند. همچنین خنک سازی غیر یکنواخت باعث ایجاد تنش های باقیمانده زیادی می شود که معمولاً در اشکال دارای مقطع غیر یکنواخت مانند پرتوهای I ایجاد می شوند . در حالی که محصول نهایی از کیفیت خوبی برخوردار است ، سطح آن در mill scale پوشانده شده است ، که mill scale ، یک اکسید است که در دماهای بالا تشکیل می شود. معمولاً از طریق روش pickling یا SCS برداشته می شود ، که یک سطح صاف را نشان می دهد.

تحمل های ابعادی معمولاً 2 تا 5٪ از ابعاد کلی هستند.

ورق فولادی
به نظر می رسد نورد گرم فولاد نسبت به نورد سرد فولاد، تحمل بیشتری برای مقدار کربن موجود دارد. بنابراین استفاده از آن برای آهنگر دشوارتر است. همچنین برای فلزات مشابه ، محصولات نورد گرم هزینه کمتری نسبت به محصولات نورد سرد دارند.  نورد گرم عمدتا برای تولید ورق های فلزی یا مقاطع ساده مانند مسیرهای ریلی استفاده می شود.

مشاهده محصول ورق ST37 توس پایا

سایر کاربردهای معمول برای فلز نورد گرم:

• قاب های کامیون
• صفحه کلاچ خودرو ، چرخ و رینگ چرخ
• لوله و لوله
• آبگرمکن
• تجهیزات کشاورزی
• تسمه ها
• تمبرها
• پوسته های کمپرسور
• ساختمانهای فلزی
• ماشین های قیف راه آهن و اجزای واگن های ریلی
• درب و قفسه بندی

ورق فولادی
• دیسک ها
• ریل های محافظ برای خیابان ها و بزرگراه ها

مشاهده محصول ورق ST52 توس پایا

نورد سرد(Cold rolling)

نورد سرد با فلز زیر دمای تبلور مجدد آن اتفاق می افتد (معمولاً در دمای اتاق) ، که مقاومت را از طریق سخت شدن کرنش تا 20٪ افزایش می دهد. همچنین باعث بهبود سطح و تحمل سخت تر آن می شود . محصولات معمولاً نورد سرد شامل ورق ، نوار و میله است. این محصولات معمولاً کوچکتر از محصولات مشابه نورد گرم هستند. به دلیل اندازه کوچکتر قطعه های کار و مقاومت بیشتر آنها ، در مقایسه با موجود نورد گرم ، از آسیاب های چهار طبقه یا خوشه ای استفاده می شود. نورد سرد نمی تواند ضخامت قطعه کار را به اندازه نورد گرم در یک عبور کاهش دهد.

ورق فولادی
ورق و نوارهای نورد سرد در شرایط مختلفی وجود دارد: کاملاً سخت ، نیمه سخت ، یک چهارم سخت و روکش پوستی . نورد کامل سخت 50٪ ضخامت را کاهش می دهد ، در حالی که موارد دیگر کاهش کمتری دارند. نورد پوستی ، همچنین به عنوان لایه پوستی شناخته می شود ، شامل کمترین میزان کاهش است: 0.5-1 % . این برای تولید یک سطح صاف ، ضخامت یکنواخت و کاهش پدیده نقطه عملکرد استفاده می شود. همچنین برای از بین بردن اسپنگل ها در فولاد گالوانیزه استفاده می شود. از مواد نورد لایه ای معمولاً در فرآیندهای سردسیری بعدی که به شکل پذیری خوبی نیاز است استفاده می شود.

ورق فولادی
اشکال دیگر می توانند نیز می توانند نورد شوند به شرطی که سطح مقطع نسبتاً یکنواخت باشد و بعد عرضی آن نسبتاً کوچک باشد . اشکال نورد سرد به یک سری عملیات شکل دهی نیاز دارد ، که معمولاً با توجه به اندازه ، خرابی ، زبری ، نیمه خشن ، نورد نیمه تمام و پایان یافته است.
اگر نوردکاری توسط آهنگر انجام شود ، سطح صاف تر ، سازگارتر و سطح کمتری از کربن محصور شده در فولاد، انجام آن را آسان تر می کند ، اما هزینه آن گران تر تمام می شود.
کاربردهای معمول برای نورد سرد فولاد، شامل مبلمان فلزی ، میز تحریر ، کابینت ، میز ، صندلی ، لوله های خروجی موتور سیکلت ،و سخت افزار کامپیوتر ، لوازم خانگی و قطعات ، قفسه بندی ، وسایل روشنایی ، لولا ، لوله ، درام استیل ، ماشین چمن زنی ، بخاری آب ، ظروف فلزی ، پره های فن ، ماهی تابه ، کیت های نصب سقف دیواری و انواع محصولات مرتبط با ساخت و ساز می شود.

ورق ST37	ورق ST52
ورق A516	ورق CK45

شرکت سعادت توس پایا تامین کننده و فروشنده انواع ورق فولادی در ایران

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با مشاورین توس پایا

دانلود جداول استاندارد ورق های فولادی

جدول استاندارد های ورق های آجدار	جدول استاندارد های ورق روغنی	جدول استاندارد های ورق های استیل
جدول استاندارد های ورق های سیاه	جدول استاندارد های ورق های گالوانیزه	جدول استاندارد های ورق های اسید شویی

فورجینگ سر به سر میلگرد | میلگرد فولادی | ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰

فورجینگ سر به سر میلگرد | میلگرد فولادی | ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ : (به انگلیسی: Gas pressure welding of rebar)  یک روش جوشکاری در فلز است که در آن پس از حرارت دادن به دو بخش متصل شونده تا دمای خمیری شدن فولاد و سپس پرس دو قطعه روی هم ایندو قطعه را در هم ادغام ،ترکیب یا به اصطلاح فورج می‌کند. قابل ذکر است که از این تکنولوژی در سال‌های دور ۱۳۵۱ خورشیدی در خط آهن سراسری ایران استفاده شده‌است.

امروزه مهمترین کاربرد آن در اتصال سر به سر میلگرد است.

فورجینگ سر به سر میلگرد

در فورجینگ سر به سر میلگرد ابتدا در دهه ۱۹۳۰ میلادی در کانادا تحت عنوان یکی از زیرشاخه‌های فرایند جوشکاری گاز اکسی استیلن و با نام gas pressure welding (مخفف انگلیسی: GPW) گسترش یافت. از آن پس، این روش به‌طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفت و در ابتدا به منظور جوشکاری ریل‌ها و لوله‌ها و بعد از آن در جوشکاری میلگردهای ساختمانی به کار گرفته شد.

میلگرد فولادی

با افزایش ساخت و ساز و رشد سازه‌های شهری و بلندمرتبه‌سازی، توجه به مقاوم‌سازی، استحکام بیشتر و حفظ امنیت جانی و مالی این نوع جوش در اهمیت قرار گرفته و به دلیل ضریب ایمنی بالا آن و کاهش هزینه‌ها، وارد حوزه ساخت‌وساز گردید. در این روش به جای بر روی هم قراردادن(به انگلیسی: Overlap) بخش انتهایی میلگردها، دو سر میلگرد توسط حرارت در دمای مشخص ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجهٔ سانتی‌گرادو همزمان فشار هیدرولیکی (که به دو سر میلگرد وارد می‌آید) به یکدیگر اتصال داده و اصطلاحاً فورج می‌شود.

مشاهده محصول میلگرد ST37 توس پایا

مزایای فورجینگ سر به سر

• صرفه جویی ۲۰ تا ۳۰ درصدی در مصرف با حذف بر روی هم قراردادن میلگردها(به انگلیسی: Overlap) و حذف پرت‌ها.
• کاهش نیروی انسانی با توجه به کاهش مصرف
• کاهش کلیهٔ هزینه‌ها از جمله حمل‌ونقل با توجه به کاهش مصرف.
• اتصال میلگردهای غیرقابل مصرف به همدیگر و استفاده مجدد از آنها.
• کاهش وزن اصلی سازه و متناسب با آن کاهش نیروهای ثقلی جانبی و در نتیجه بالا رفتن مقاومت سازه در مقابل زلزله.
• میلگرد فولادی
• کاهش اشتباهات انسانی (آرماتور بند ها معمولاً برای کاهش مصرف میلگردها از طول روی هم قراردادن(به انگلیسی: Overlap) آنها کم می‌کنند که این عمل سبب کاهش مقاومت میلگردها در نقاط اتصال (جوش) و در نتیجه کاهش مقاومت سازه می‌شود) همچنین تنها راه حل برای اصلاح کوتاه آمدن میلگردها به دلیل خطای آرماتوربند یا تصمیم به افزایش طبقه یا ادامه پروژه این تکنولوژی می‌باشد.
• امکان لرزه (به انگلیسی: Vibration) بهتر در هنگام بتن ریزی، با توجه به کاهش حجم اضافی میلگردها در نقاط اتصال.
• افزایش قابل توجه درگیری بتن با میلگردها با توجه به کاهش حجم اضافی میلگردها در نقاط اتصال.
• میلگرد فولادی
• افزایش مقاومت در نقطهٔ اتصال، به‌طوری که مقاومت در این نقطه به خاطر افزایش سطح میلگرد، بیشتر از سایر نقاط در طول میلگرد می‌باشد.
• سرعت اجراءبالاتر و هزینه اجراء پایینتر نسبت به “اتصال مکانیکی میلگرد”

شرکت بازرگانی سازه گستر سعادت توس پایا بعنوان بزرگترین شرکت بازرگانی  و تامین کننده آهن آلات صنعتی و فولاد آلیاژی و انواع میلگرد A105،CK45،MO40،SPK،ST37،ST52،VCN،ترانس،سمانته در شمال شرق کشور می باشد

جدول محاسبه وزن تقریبی میلگرد فولادی
وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر
kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn
298/403	220	112/364	135	15/413	50	0/222	6
312/122	225	120/841	140	18/650	55	0/395	8
326/148	230	129/627	145	22/195	60	0/617	10
340/483	235	138/721	150	26/049	65	0/888	12
355/125	240	148/123	155	30/081	70	1/175	14
370/076	245	157/833	160	34/680	75	1/578	16
385/336	250	167/852	165	39/458	80	1/998	18
400/903	255	178/179	170	44/545	85	2/466	20
416/779	260	188/814	175	49/939	90	2/984	22
432/963	265	199/757	180	55/642	95	3/551	24
449/455	270	211/010	185	61/654	100	3/853	25
466/256	275	222/570	190	67/973	105	4/828	28
483/365	280	234/438	195	74/601	110	5/549	30
500/782	285	246/614	200	81/537	115	6/313	32
518/508	290	259/100	205	88/781	120	7/553	35
536/541	295	271/893	210	96/337	125	9/865	40
554/883	300	284/994	215	104/195	130	12/485	45

مشاهده فروشگاه محصولات میلگرد توس پایا

فناوری اجرایی

به عنوان یک روش فاز جامد محسوب می‌شود که در آن، اتصال بدون ذوب کامل فلز پایه انجام می‌گردد. به دلیل نبود عنصر واسطه برای اتصال دو قطعه در این روش این نوع جوش از مزایای خوبی نسبت به روش‌های متداول و معمول برخوردار می‌باشد. در این روش عمل حرارت دهی انتهای میلگردها توسط یک مشعل اکسی استیلن انجام می‌گردد که باعث می‌شود دو سر میلگردها به حالت پلاستیک درآید، همزمان فشار بر روی دو میلگرد که به حالت سر به سر روبروی یکدیگر قرار گرفته و در داخل یک گیره نگهدارنده مهار شده‌اند، اعمال گردیده و جوشکاری صورت می‌گیرد.

میلگرد فولادی

هنگامیکه درجه حرارت به 1200–1250 درجه سانتیگراد می‌رسد (ناحیه خمیری)، مولکول‌های میلگرد انرژی فعالسازی کافی را به دست آورده و سپس مولکولهای میلگردها در ناحیه فصل مشترک نفوذ کرده و با یکدیگر ترکیب می‌شوند که در این حالت پیوند مولکولی برقرار شده و تبلور مجدد اتفاق می‌افتد و تغییری در جنس و فاز فولاد (در دیاگرام آهن-کربن) ایجاد نمیشود.

که به این نحو جوشکاری دو سر میلگردها انجام می‌پذیرد.

میلگرد فولادی

در این روش مدت زمان حرارت دهی و میزان اعمال فشار به قطر میلگردهای جوش شونده بستگی دارد.

یکی از نکات مهم در این روش ،عاری بودن سطوح انتهایی میلگردها از لایه اکسیدی ، آلودگی سطحی و بتن می باشد، به نحوی که وجود ناخالصی اکسیدی در فصل مشترک جوش، باعث عدم استحکام این نوع اتصال می‌گردد. استفاده از تجهیزات برشکاری و لبه سازی با اره سرد بر هوا خنک و تیغه” تنگستن کارباید” مخصوص دور پایین دراین روش جوشکاری الزامی می‌باشد.گواهینامه جوشکاری برای اپراتور الزامیست.

شرکت سعادت توس پایا ارائه دهنده انواع میلگرد در ایران می باشد.
برای کسب مشاوره رایگان ، با مشاوران ما تماس بگیرید.

تسمه فولادی (تسمه Strip)

تسمه فولای به مقاطعی که اختلاف عرض با ضخامت آن بسیار زیاد باشد می گویند.
جنس عمده تسمه ها از جنس فولاد st37 می باشد.
این قطعات بسیار متنوع هستند می توانند در پروژه های مختلف و تمام صنایع مورد استفاده قرار گیرند.
در مقاله زیر با انواع تسمه و کاربردهای آن و نحوه محاسبه وزن و قیمت تسمه فولادی آشنا و توضیح داده شده است.

مشاهده تسمه MO40 توس پایا

انواع تسمه فولادی و کاربرد هر تسمه

تسمه ها از پرکاربرد ترین مواد و قطعات در تمامی صنایع بخصوص بسته بندی می باشد.
استفاده از تسمه در صنایعی همچون ساختمانی و صنعتی ، گریتینگ ، سازه های فلزی، تیرچه های فلزی خود ایستا ، گاردریل، تولید مقاطع باز و … می باشد.

تسمه گالوانیزه

• کاربرد : کابل برق و تلفن

تسمه فولادی سرد نوردی

• کاربرد : در کابل برق و تلفن،مخابرات،صنایع اتومبیل سازی،دوچرخه سازی،ترانسفورماتور، لوازم خانگی و رادیاتور سازی

تسمه فولادی گرم نوردی

• کاربرد : صنایع بسته بندی ، درب و پنجره

استنلس استیل

• کاربرد : کابل برق و تلفن،لوازم آشپزخانه،چاقو سازی،وسایل جراحی،صنایع اتومبیل سازی و در سازی

*سری 300 از جمله استیل 304 و 316 پرکاربردترین تسمه استیل می باشند.
آلومینیوم و مونل و دیگر آلیاژها
می توانند جایگزین تسمه فولادی و گالوانیزه شوند.

تسمهCK45	تسمه ترانس
تسمه SPK	تسمه ST37

مشخصات تسمه فولادی

تسمه فولادی به مقاطعی گفته میشود که اختلاف عرض با ضخامت آن بسیار زیاد باشد. این قطعات بسیار متنوع هستند و می توانند در پروژه های مختلف و در تمام صنایع مورد استفاده قرار گیرند.

تسمه در دونوع فابریک و ماشینکاری شده تولید میشود. تسمه ماشینکاری شده به دلیل فرایند تولیدش گرانتر از نوع فابریک است.

این تسمه به دو صورت نورد گرم و سرد ساخته میشود و سطح آن صاف و مستطیل شکل است.

تسمه فولادی نورد گرم، در ساخت و ساز و تعمیرات عمومی و تعمیرات صنعتی ، ادوات کشاورزی ، تجهیزات حمل و نقل و غیره مورد استفاده قرار می گیرد. از تسمه نورد سرد در جایی استفاده می شود که به استحکام بحرانی و تلورانس کمتری نیاز باشد.

انواع تسمه فولادی موجود در بازار، شامل تسمه گالوانیزه، نورد گرم و سرد، استنلس استیل و آلومینیومی و دیگر آلیاژها میباشد. بیشترین کاربرد را در بین انواع تسمه فولادی، تسمه های گالوانیزه و استنلس استیل دارند.

در تسمه های استیل میتوان به سری 300 اشاره کرد که مهمترین آنها تسمه استنلس استیل 304 و 316 است. از ویژگی های تسمه استیل میتوان به استحکام عالی در دمای بالا و خاصیت غیرمغناطیسی اشاره کرد.

تسمه استیل 304

تسمه استیل 304، اقتصادی ترین شکل تسمه استیل است. این تسمه برای همه مواردی که به استحکام و مقاومت در برابر خوردگی بیشتری مورد نیاز است، مناسب میباشد. این تسمه شکل پذیری بسیار خوبی دارد و با تمام روش های متداول می‌توان جوشکاری کرد.

کاربرد تسمه استنلس استیل 304 در ساخت و ساز و پروژه‌هایی است که در معرض عناصر مختلف قرار میگیرد. لازم است بدانید که از این مقطع در ساختمان‌سازی، صنایع کشتی‌سازی، نفت، صنایع شیمیایی، صنایع جنگ و برق، صنایع غذایی و پزشکی، مبدلهای حرارتی، ماشین آلات و ساخت ظروف فلزی استفاده میشود.

تسمه استیل 316

تسمه استیل 316، یک تسمه نیکل کروم آستنیتی است که حاوی مولیبدن است. این مطقع در مقایسه با استیل 304 مقاومت دربرابر خوردگی عالی و استحکام بیشتری در دمای بالا را داراست. کاربرد تسمه استیل 316 در تولید مواد غذایی ، تجهیزات دارویی ، قطعات کوره ، مبدل های حرارتی ، دریچه ها و پمپ ها ، تجهیزات شیمیایی و قطعات دریایی است. تسمه استیل 316 نسبت به جوش، برش و شکل‌پذیری با تجهیزات مناسب، مناسب است.

کاربرد تسمه فولادی

تسمه فولادی به راحتی برش داده می شوند، سوراخکاری و جوش پذیری این قطعات بسیار ساده است. از آنجا که تسمه‌های آهنی بادوام هستند و می توانند وزن سازه را تحمل کنند ، غالباً برای این منظور استفاده می شوند.
تسمه آهنی یکی از پایه های پشتیبان ساختمان است. از آنها برای نرده راه پله و حفاظ و قفل در استفاده می شوند.
یخچال و فریزر، مایکروفر، ماشین های لباسشویی و ظرفشویی و هودها تعداد معدودی از وسایل روزمره هستند که در ساخت آنها از تسمه استفاده میشود.
کاربرد رایج دیگر تسمه فولادی در مواردی است که هنر و زیبایی اهمیت بسیار زیادی دارد. ساخت مجسمه کوچکترین مورد در زمینه هنر است که از تسمه آهنی برای ساخت آن استفاده میشود.

تسمه های فولادی در چهار دسته قرار میگیرند:

1-تسمه ترانس

2- فابریک،

3-ماشینکاری

4-نوردی

تسمه ترانس

مواد اولیه برای ساخت این نوع تسمه، تسمه هایی است که قبلا تولید شده اند. به عنوان مثال از تسمه ماشینکاری برای تولید آنها استفاده می شود. به دلیل فرایندهایی که برای تولید این تسمه‌ها مورد استفاده قرار میگیرد، از دقت بالایی در ضخامت برخوردار هستند. به همین دلیل در مواردی کاربرد دارند که نیاز به ابعاد خاصی می‌باشد.

تسمه فابریک

در ساخت تسمه فابریک از شمش فولادی استفاده میشود. در این تسمه با استفاده ازروش نورد گرم و کوره‌های نوردی مقطع مستطیل شکل با عرض بسیار زیاد تولید میشود.

تسمه ماشینکاری

برای ساخت تسمه ماشینکاری از سه مرحله، برش ورق، اتو کشی و مرحله نهایی استفاده شده است. برش ورق در این روش با گیوتین انجام شده و در ادامه برای صاف شدن سطح آن از غلتک استفاده میشود.

تسمه نوردی

برای ساخت تسمه نوردی نیز از شمش های فولادی استفاده میشود. از این تسمه ها برای ساخت انواع درب و پنجره، ریل های جرثقیل، ساخت کمربند جهت کوره های صنعتی و ساخت پالت استفاده میشود. از معایب تسمه نوردی میتوان به جوش پذیری و هخمکاری نامناسب اشاره کرد. هنگامی که برای تولید محصول از تسمه نوردی استفاده میشود ممکن است باعث آسیب زدن به دستگاه‌ها و تجهیزات شود.

مشاهده صفحه فروش تسمه فولادی را از دست ندهید

شرکت سعادت توس پایا ارائه دهنده ی تسمه فولادی در ایران می باشد.

برای دیدن انواع محصولات ارائه شده توسط شرکت ما به صفحه ی محصولات تسمه فولادی مراجعه کنید.

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با توس پایا

میلگرد ترانس

میلگرد ترانس نوعی میلگرد کششی با مقاومت بالاست که دارا بودن ظاهری زیبا و صیقلی، آن را از دیگر انواع میلگرد متمایز میکند. این محصول فولادی ابتدا تحت عملیات نورد گرم تولید شده وسپس با پولیش زدن، سطح آن صاف و یکدست میشود. کیفیت و میزان صیقلی بودن که وجه ممتاز و مهم میلگرد ترانس است بستگی به ساختار و نحوه پولیش زنی دارد و بر همین اساس میتوان این نوع میلگرد را به دو دسته میلگرد تک پولیش و دو پولیش تقسیم بندی کرد. البته جنس میلگرد، ضخامت و ابعاد نیز جزء مولفه های مهم و تاثیرگذار در دسته بندی این میلگرد به شمار می آیند .و ادامه به بررسی انواع میلگرد ترانس میپردازیم

ویژگی های میلگرد ترانس:

این میلگرد یکی از پرکاربرد ترین مقاطع فولادی است که به دارا بودن تنوع بالا در سایز ، ابعاد ، انواع و شکل های مختلف معروف است و نوعی میلگرد کششی با مقاومت بالاست که دارای ظاهری زیبا و صیقلی می باشد . کیفیت و میزان صیقلی بودن وجه ممتاز و مهم میلگرد ترانس است که بستگی به ساختار و نحوه ی پولیش زنی آن دارد و بر همین اساس می توان این نوع میلگرد را به دو دسته ی تک پولیش و دو پولیش تقسیم کرد

کاربردهای میلگرد ترانس:

این میلگرد در پروژه های صنعتی و ساختمانی برای ساخت و مقاوم سازی استفاده می شود .

دسته بندی: میلگرد

• توضیحات

جدول محاسبه وزن تقریبی میلگرد فولادی
وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر	وزن	قطر
kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn	kg / m	Mn
298/403	220	112/364	135	15/413	50	0/222	6
312/122	225	120/841	140	18/650	55	0/395	8
326/148	230	129/627	145	22/195	60	0/617	10
340/483	235	138/721	150	26/049	65	0/888	12
355/125	240	148/123	155	30/081	70	1/175	14
370/076	245	157/833	160	34/680	75	1/578	16
385/336	250	167/852	165	39/458	80	1/998	18
400/903	255	178/179	170	44/545	85	2/466	20
416/779	260	188/814	175	49/939	90	2/984	22
432/963	265	199/757	180	55/642	95	3/551	24
449/455	270	211/010	185	61/654	100	3/853	25
466/256	275	222/570	190	67/973	105	4/828	28
483/365	280	234/438	195	74/601	110	5/549	30
500/782	285	246/614	200	81/537	115	6/313	32
518/508	290	259/100	205	88/781	120	7/553	35
536/541	295	271/893	210	96/337	125	9/865	40
554/883	300	284/994	215	104/195	130	12/485	45

میلگرد ST37	میلگرد ST52	میلگرد VCN	میلگرد MO40
میلگرد سمانته	میلگرد SPK	میلگرد CK45	میلگرد A105

شرکت سعادت توس پایا تامین کننده و فروشنده انواع میلگرد در ایران

دفتر مرکزی: ۰۹۳۵۲۳۹۴۰۰۰ – ۰۵۱۳۲۴۰۴۰۰۰

تماس با مشاورین توس پایا

دانلود فایل pdf

انواع میلگرد ترانس

میلگردتک پولیش

میلگرد میله ایست که سطح آن ناصاف است و به روش نورد گرم تولید می شود به این صورت که که از عملیات نورد گرم گذشته و ظاهری ناهموار و تیره دارد، پس باروش پولیش زنی، زائده های سطح آن برطرف شده و یکدست و صیقلی میشود، این میلگرد که هم دارای ظاهری زیبا بوده و هم از مقاومت خوبی برخوردار است، در جاهایی کاربرد دارد که این دو مولفه هر دو با هم حائز اهمیت باشند، مانند قطعات پمپ های آب و نفت ، سیلندر های هیدرولیکی و … ماشین آلات صنعتی یا خودروها، سیلندرها که تحت عملیات ماشین کاری و غیره ظاهرشان دچار آسیب و تغییر نشود

میلگرد ترانس دوپولیش

عملیات پولیش زنی برای این نوع میلگرد دو گانه یا دو مرحله ای است بنابراین شفافیت سطحی آن بیشتر شده و ظاهری آینه ای به خود گرفته است.. ظاهر آیینه ای باعث شده ، زیبایی آن را دو چندان کند و کاربرد اصلی آن در جاهایی است که هم باید از خاصیت مقاوم بخشی آن بهره برد و هم از زیبایی، مانند مکان هایی که نیازمند سطحی آینه ای و نشکن باشیم مانند قطعات بیرونی اتومبیل که هم در معرض برخوردهای فیزیکی و خوردگی ها قرار دارند و هم درمعرض دید هستند و بر ظاهر خودرو تاثیرگذارند یا در قسمتهای بیرونی و سازه های معماری و مکان های خاص که نیازمند فلز محکم و آیینه ای شکل باشد مورد استفاده قرار بگیرد البته با رعایت بحث زیبایی معماری و همچنین قطعات محکم و قابل رویت ماشین آلات صنعتی حسن استفاده از این محصول آن است که نشکن است.

میلگرد ترانس بلبرینگ خور

این میلگرد نوعی از میلگردهای ترانس دوپولیش است با این تفاوت که قابلیت بلبرینگ خوربودن نیز به آن اضافه شده است.

برای تولید این نوع میلگرد از فولاد CK45 استفاده شده است و گاهی نیز با همین نام شناخته میشود.این محصول از نظر ظاهری به سنگ خورده شباهت زیادی دارد و فقط یک تفاوت دارد و آن تنها تفاوت در قابلیت بلبرینگ شدن آن است. حسن این محصول قیمت بسیار پایین آن است که باعث می شود تولید کنندگانی به این محصول روی بیاورند که ملاک مهم برایشان بلبرینگ خوردن ، کیفیت بالا ، سطح براق ، دقت و سایز دلخواه است که باعث شده خریداران زیادی داشته باشد.

کاربرد اصلی آن نیز برای قطعات زیبا و نشکن ماشین آلات صنعتی و اتومبیل هاست و همچنین صنایع مبل سازی و ابزار ویراق آلات.

میلگرد ترانس کششی یاروغنی

برای تولید این نوع میلگرد از فولاد روغنی استفاده میشود که دارای ضخامت 10 تا 60 میلیمتر بوده و در طولهای 3 یا 6 متری برش زده شده است. پایه تولید این نوع میلگرد فولاد آلیاژی است که حاصل اضافه نمودن فروآلیاژها به فولاد است که در ابتدا با روشهای مختلف تحت کشش قرار میگیرد و پس از رسیدن به طول و ابعاد مورد نظر، تابگیری شده و سپس تحت فرآیند پولیش زنی قرار میگیرد و سطحی براق پیدا میکند که نسبت به انواع قبلی از مقاومت بالاتری برخوردار است و بیشترین کاربرد آن در تولید پیچهای بلند و قطعات محکم و زیبای پروژه های صنعتی و ساختمانی است.

میلگرد ترانس سنگ خورده (سر زرد و سر قرمز)

برای تولید این محصول حتما باید از دستگاه مخصوصی استفاده کرد. دستگاه سنگ سنترلس LIDKOPING که بسیار دقیق عمل می کند و به هزارم میلی متر نیز حساس است ، می تواند این محصول را تولید نماید.

در فرآیند تولید این نوع میلگرد از دستگاههای سنگ زنی به جای پولیش زنی، برای یکدست و صیقلی کردن سطح میلگرد استفاده میکنند که رایج ترین آنها دستگاه لیدکوپینگ است که تولید کشور سوئد میباشد و از دقت بالایی برخوردار است و تلورانس ابعادی آن وسیع است یعنی ضخامتهای ایجادشده توسط این دستگاه بین 6تا100 میلیمتر است، بنابراین میتواند پاسخگوی نیاز مشتریان در ابعاد و سایزهای متنوع باشد.

از ویژگی های این محصول این است که ضخامت بین 3 تا 100 میلی متر دارد و با تلورانس بسیار دقیقی همراه است که قابلیت سفارش توسط مشتری را دارد. این محصول به دو صورت عرضه می شود یکی نوع سر زرد است که به (ST) و نوع دیگر سر قرمز (CK) می باشد.

این نوع میگرد به دو شکل میلگرد سر زرد و سر قرمز تولید میشود که در واقع رنگی که روی سطح مقطع آن زده شده، مشخص کننده ساختار و روش تولید آن در فرآیند کشش بوده (روش ترمکس یا خنک کاری سرد و برگشت تحت کنترل) که هرکدام از آنها موجب بروز ویژگیهای متفاوت در میلگرد و انواع آن و تفاوت در محل کاربردشان میشود.

میلگرد ترانس مفتول

این محصول ظاهری سفید و صیقلی دارد و قطر آن از 3 تا 14 میلی متر موجود است و به خاطر ضخامت کم قابلیت خم کاری دارد و در دو نوع ساختمانی و صنعتی تولید می شود.
این نوع میلگرد بیشتر برای جاهایی کاربرد دارد که نیاز به خمکاری و تغییر شکل به صورتهای گوناگون وجود داشته باشد مانند سیم کشی برق ، فنر ها ، گیره های کاغذ و تولید انواع سیم های مفتولی استفاده می شود زیرا از قطر پایین (بین 3 تا14 میلیمتر) برخوردار بوده و در عین داشتن ظاهری صاف وصیقلی، قابلیت انعطاف پذیری و خم شدن دارد مانند فرفوژه سازی در صنایع مبلمان یا نرده های تزیینی در دکوراسیون منازل و ادارات.